クライアント
成功事例

We Do,
ストーリーは語る

クライアントの成功事例では、ケプナー・トリゴーのコンサルティングやトレーニング・サービスが、どのようにしてターゲットとなるKPIの測定可能な改善をもたらしたかについての洞察が得られます。

クライアントの成功事例は業界別に構成されていますが、その多くは、デジタル化が進み変化するビジネス環境の中で、個人やチームが抱える問題や計画、意思決定に分析的思考を適用した結果、劇的な成果が得られたことを示しており、業界を超えて通用する内容となっています。

高度な技術で今までにない問題が発生した場合、KT問題分析が優先される

半導体

課題

東京エレクトロンは、欧州のR&Dセンターとの共同開発の一環として、12インチシリコンウェーハを用いた縦型ミニバッチ炉「TELFORMULA」をベースに、新しい高誘電率半導体プロセスの開発を行っています。この実験プロセスは、日本でテストされた後、世界でも数少ないお客様の装置に移植されました。当初は成功していたのですが、お客様の装置では厚みの再現性が悪くなりました。これは工具間のばらつきのせいだと考え、プロセスを調整することで対処した。それでも問題が解決しなかったため、原因究明のために日本から専門家が派遣されました。いくつかの小さな問題には対処できたものの、厚みの問題は解決されないままだった。導入から1年半が経過しても、ツールの信頼性は失われたままだった。

結果

KTの合理的なプロセスにより、1年半前の問題が2ヶ月で解決され、最新のツールに対する信頼が回復され、東京エレクトロンと顧客の関係が強化された。現在、この問題分析は技術者教育にも活用され、グローバルなコミュニケーションの糸口になったと言われています。同じ時期の研究所では、競合他社のツールの問題が解決されず、そのツールは競合他社に見捨てられてしまった。お客様の新技術が採用されると、東京エレクトロンは数百万円もする新しいツールをさらに提供することになります。

シャットダウン・プロセスの導入により、導入初年度に$11M以上のコスト削減に成功

製造部門

課題

Kennecott Utah Copper（KUCC）の濃縮プラントは、毎年、合計36回停止します。これは、重要な設備を維持するために必要な修理やアップグレードを完了するためです。ビンガム工場での問題は、ダウンタイムの長さがプロセス全体のボトルネックになっていることでした。生産プロセスが停止すると、銅やその他の関連材料の販売も停止し、数百万ドルの収益が失われます。KUCCには強い企業文化があり、仕事に情熱を燃やす高い技術を持った経験豊富なスタッフがたくさんいます。しかし、そのような努力にもかかわらず、シャットダウンのプロセスでは、時間、コスト、範囲にばらつきがありました。この結果を改善するために、KUCCはケプナー・トリゴー（KT）を招き、状況を把握してチームと協力してボトルネックを解消することにした。

結果

共同作業と導入が功を奏したのです。シャットダウンプロセスは、導入初年度に1,100万ドル以上のコスト削減を実現しました。シャットダウン・パフォーマンスに関する主要業績評価指標（KPl）は、前年度より改善されました。チームパフォーマンス（範囲内、コスト内）が60%改善されました。シャットダウン管理業務の負荷が50%以上減少し、チームメンバーがコスト削減や収益増加など他の分野に集中できるようになりました。全災害頻度率（AIFR）が改善され、KUCCのコアバリューである強固な安全文化が推進されました。濃縮機プラントは、もはやプロセスのボトルネックにならないところまで改善されました。ストレスが軽減され、チームの信頼が高まりました。KUCCでは、積極的に事業を運営するようになり、新たな自信が生まれています。

問題分析による生産性の向上

製造部門

課題

加圧反応器のタンクに蓄積された物質は、一定のバッチ数を経た後に検査と清掃が必要となります。1970年代に抑制剤が開発され、30バッチ後に洗浄が必要なレベルまで蓄積が抑えられるようになるまでは、3〜4バッチごとに洗浄が行われていました。1990年代に入ってからは、新しい混合剤と使用方法により、検査の間に200バッチ、洗浄の間に数千バッチのメンテナンスが可能となりました。しかし、Lavertonの加圧反応器は依然として頻繁な洗浄を必要としており、生産に時間とコストがかかっていました。

結果

当初の目的は、洗浄の間隔を250バッチまで延ばすことでした。プロジェクトの完了が宣言されたとき、1台のリアクターは450バッチに達していましたが、依然として好調で、もう1台のリアクターは最後の一連の変更を行った後、250バッチの検査に成功していました。生産時間の増加により、PVC樹脂の生産量は3,000トン増加し、利益も大幅に改善されました。しかし、最大の効果は、この最初のプロジェクトが、さらなる生産性向上のきっかけとなったことです。最終的には年間生産量が2万トン以上増加し、利益も大幅に改善されました。

計画的なシャットダウンにより、スケジュールを7日短縮

製造部門

課題

ある大手鉄鋼長尺製品メーカーと金属販売会社は、市場での確固たる地位を維持し、製品の需要を満たすための方法を積極的に模索していました。同社の製鉄所では、計画的なシャットダウンにより満足のいく結果が得られていましたが、同社はより良い方法を模索していました。操業停止期間を短縮することで、急な製品需要にも対応できます。しかし、この課題は、新しいシャットダウン・コーディネーターのもと、新しいプランニング・チームという人事異動によって複雑なものとなりました。

結果

このシャットダウンは安全に、予算通りに、予定の12日以内に完了しましたが、これは以前のシャットダウンよりも7日早いものでした。前倒しされたスケジュールは、ロスタイムや治療のための怪我もなく達成されました。今後のシャットダウンをさらに改善するために、改善の機会が設けられています。この経験は、シャットダウンチームとシャットダウン管理の新しい基準となりました。各地域の経営陣からは、これまで見てきた中で最高のシャットダウンだったとの評価をいただきました。

計画的なメンテナンスによるシャットダウンは予定より早く、予算内で終了

建設

課題

セメントの製造は、まず石灰石を採掘して粉砕し、高温でセメントの中間製品であるクリンカーに変えることから始まります。Cement Australiaでは、クリンカーの半分をGladstone工場で生産しています。毎年、工場の大規模なシャットダウン時に必要なメンテナンスを行います。このシャットダウンが予算を超過した場合、ビジネスに大きな財務的影響を与えます。生産能力が制限され、工場は市場に対応できなくなります。

結果

チームワークと計画が功を奏しました。パフォーマンスは前年に比べて劇的に向上し、すべてのKPI目標を達成しました。シャットダウンは予想を上回り、予定よりも4.5日早く、予算よりも50万ドル少ない結果となりました。この成功をもとに、今後のシャットダウンでも新たな成功を収めることができると確信しています。