クライアント
成功事例

We Do,
ストーリーは語る

クライアントの成功事例では、ケプナー・トリゴーのコンサルティングやトレーニング・サービスが、どのようにしてターゲットとなるKPIの測定可能な改善をもたらしたかについての洞察が得られます。

クライアントの成功事例は業界別に構成されていますが、その多くは、デジタル化が進み変化するビジネス環境の中で、個人やチームが抱える問題や計画、意思決定に分析的思考を適用した結果、劇的な成果が得られたことを示しており、業界を超えて通用する内容となっています。

産業
すべてクリア
フィルター
産業
機能

NS BlueScope Malaysia、16.1%の改善を実現

金属・鉱業
課題

根本原因分析を行うNS BlueScope Malaysia(鉄鋼製品の製造・販売)の製造スタッフは、金属のコーティング工程で問題に遭遇しました。トラブルシューティングのために集められたデータは、製造上の問題点に関するライン・リーダーや作業員の説明と矛盾していました。是正処置の効果を追跡することができず、根本原因分析、フィッシュボーン、KT問題分析など、さまざまなトラブルシューティングのうちどれを使うべきかの判断基準も曖昧でした。

結果

ケプナー・トリゴーは、根本原因分析プロセスの診断を行い、トラブルシューティングのワークフローにおける強みと改善点を明らかにしました。この取り組みにより、ダウンタイムやラインストップが大幅に改善され、スピードロスの削減により稼働率が向上しました。メタルコーティング・ラインのOEEパフォーマンスは、1年前の77.66%から90.17%に増加しました。16.1%のプラスです。

北米最大級の発電所を大幅に改善

電力
課題

操業上の問題や環境問題が深刻化する中、工場は迅速かつ劇的な改善を必要としていました。工場の経営陣は、ケプナー・トリゴーと協力して、一連の業務改善に取り組むことになりました。

結果

100以上の迅速なプロセス演習により、大幅な改善、数百万ドルのコスト削減、環境基準の改善が実現できました。例えば、工場の需要を満たすために圧縮空気システムをレンタルすることになったとき、チームはKT意思決定分析を用いてより良い代替案を見つけました。その結果、年間で1,000万ドルのコスト削減になり、信頼性も向上し、環境への影響も軽減されました。

迅速なソリューションにより、収益維持とコスト削減を実現

石油・ガス
課題

あるプラントで、反応器内の銅・アルミニウム触媒を流動化し、未変換ガスを再利用するコンプレッサーが繰り返し過熱する問題が発生したことが、KTプロセスを採用するきっかけとなりました。コンプレッサーは安全対策として停止し、オーバーヒートの問題を解決することになりました。

結果

コンプレッサーは迅速にオンライン化され、ダウンタイムを最小限に抑えることができました。操業停止による損失は、すぐに100万ドルに達することもあります。このプロセスは、コストのかかる再発問題の回避、継続的な改善、コスト削減のための修正に有効であることが証明されました。

Network Rail

課題

最終的な設置テストで新しいケーブルの絶縁抵抗値が低かったため、数カ所で最大1000mのケーブルを交換しなければなりませんでした。あるプロジェクトでは、ケーブルの交換費用を負担しなければならず、コストが2倍になってしまいました。また、他のプロジェクトでは、設置が遅れ、プロジェクトのタイム・スケールがずれてしまいました。ケーブル販売会社は、Network Railがケーブルの使用を許可する前に、現場でケーブルをテストしなければなりませんでした。品質の問題は、測定値の低下、ケーブル外被の変形、内部導体の変形などで現れます。

結果

- サプライヤーの現場で不良品の発生を防ぐことは困難ですが、KT問題分析を用いた監査により、既存の品質問題が適切に解決されていることが保証されました。 - 1,700万ポンド相当のケーブルの品質問題のリスクを低減しました。 - サプライヤーの根本原因究明能力が向上しました。 - 問題の再発を回避することができました。 - 適切な是正措置を実施することができました。

ブレーキバルブ・インレット・フィルターのホイル

航空宇宙・防衛
課題

貨物機のパーキング・ブレーキが「スポンジのようだ」と報告された当初は、安全性やサービスを脅かすものとは誰も思いませんでした。しかし、保守点検の結果、作動油をきれいに保つためのフィルターにホイルの破片と思われるものが見つかる頻度が高くなってきたのです。フィルターに付着したホイルの破片が作動油の流れを妨げ、ブレーキがスポンジのように感じられるようになったのでした。当初、保守点検の際にシーリング・キャップを適切に使用しなかったためにホイルが混入したのではないかと推測されていましたが、それは誤りであり、目詰まりの原因は不明でした。

結果

調査会社がプログラム・リーダーのために粒子を分析し、シムの老朽化が原因であることを確認しました。航空機メーカーに報告され、この航空機の他の所有者に問題と解決策を通知するよう勧められました。

なぜケプナー・トリゴーなのか?

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