パフォーマンス・インプルーブメント

オペレーション・エクセレンスのビジョンを達成するために

製造業の文化はルーティンワークと一貫性を重んじるため、パフォーマンスを向上させることができる手順を調整することに抵抗を感じることがあります。行き詰まりを防ぎ、将来に目を向けるためには、外部からの刺激が有効な場合があります。

パフォーマンス・インプルーブメントは、スキルの伝達に重点を置き、従業員が主要な指標に対してパフォーマンスを向上させるソリューションを開発することを目的としています。改善の機会を診断し、それを追求するために必要なスキルを構築してサポートすることで、組織はパフォーマンス・インプルーブメントを利用して卓越した製造に向けて急速に前進することができます。

診断とは

継続的な改善活動をサポートするスキル

  • 根本原因分析による症状と原因の分離

    根本原因分析では、構成要素の相互作用を明らかにし、改善すべき点を明らかにします。複雑なシステムとその依存関係を根本原因分析で調査することで、予期しない、潜在的な悪影響を回避する質の高いソリューションが得られます。

  • 製造業の問題は単独で解決できるものではありません

    問題は、そのようなことが多いことです。能力を向上させることで、チームは改善のための最良の機会に取り組むことができます。トレーニング、ファシリテーション、コーチングにより、問題解決者はますます複雑な問題を解決し、複数の問題を並行して管理し、長期的な影響と短期的な影響のバランスを取ることができます。

  • アドバンスドRCAによる目標改善に向けたチームの準備

    良い意思だけでは十分ではありません。機器や製品の性能、スケジューリング、ハンドオーバー、在庫レベル、ダウンタイム、その他の問題を改善するためにスキルを効果的に適用する能力を、人々が持っていなければなりません。

  • 継続的な改善のための舞台設定

    パフォーマンス・インプルーブメントは、数ヵ月で結果を出します。まず、まず診断を行い、改善の機会を特定します。そのひとつが、対象となるプロジェクトを推進し、実行し、繰り返すことができるスキルの習得やチームリーダーの育成かもしれません。このように、能力を向上させることは、変化に対する抵抗を最小限に抑えるための重要なステップです。

パフォーマンス・インプルーブメントによる既存の改善活動の強化

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パフォーマンス・インプルーブメントは、従来の大規模な変革プログラムのような混乱を伴わずに、世界レベルの結果を生み出すことができます。

 

また、多くの一般的な製造上の問題に優先順位をつけて迅速に解決することで、既存のリーンおよびシックスシグマの取り組みを強化することができます。

 

パフォーマンス・インプルーブメントは、スキルの伝達に重点を置き、従業員を巻き込み、オペレーション・エクセレンスで結果を維持するために必要な思考スキルを構築します。

サクセス・ストーリー

課題

Kennecott Utah Copperは、Bingham canyon鉱山の精錬プラント、製錬所、精製所を運営しています。この鉱山からの鉱石はスラリーに濃縮され、製錬工程が行われる場所まで配管された後、精錬所に送られます。精錬所の稼働率を維持するためには、濃縮段階での効率的なオペレーションが重要です。濃縮装置の停止は年間36回にも及びます。これは、重要な設備を維持するために必要な修理やアップグレードを行うためです。Kennecott Utah Copperでは、ダウンタイムの長さがプロセス全体のボトルネックになっているという問題がありました。

$11M

初年度保存

60%

定時性の向上

結果

シャットダウン・プロセスの導入により、導入初年度に$11M以上のコスト削減に成功しました。オンタイム・パフォーマンスは60%改善され、世界レベルの結果に向かっています。シャットダウン・パフォーマンスに関する主要業績評価指標(KPls)は、すべての前年度より改善されました。チーム・パフォーマンスは60%改善しました。シャットダウン管理業務の負荷が50%以上削減され、チームメンバーはコスト削減や収益増加など他の分野に集中できるようになりました。KUCCのコア・バリューである強固な安全文化を推進するために、全事故発生率(AIFR)が改善されました。

50%

管理業務の負担軽減

課題

Fokkerは、問題解決の成熟度を高めたいと考えていました。これは、問題に関する情報の質と完全性を向上させ、根本原因分析を加速させ、適切な人材を適切なタイミングで参加させることを意味していました。

€4.5M

分社化費用の減少

70%

特定部門における3年間の不適合削減率

結果

その結果、不具合が大幅に減少し、年間数百万ユーロのコスト削減に成功しました。消極的な問題解決のための「消火活動」に代わって、積極的な企業文化が生まれました。

課題

Griffin'sは、Papakuraにあるビスケット工場に大規模な設備投資を行った後、工場全体の加工費に影響を与えるいくつかの変数に対処する必要がありました。この工場では、廃棄物の多さ、ダウンタイムの長さ、計画の不備などに悩まされており、全体のワークフローは、可能な限り安い加工費での生産を支援するものではありませんでした。

47%

業務効率の改善

30%

生産性向上

結果

運用効率(製造ラインの理論上の最大スループットに対する実測値)を使ってプロジェクトの全体評価をおこないました。 運用効率100%を達成するには、工場の停止時間と製品の無駄をゼロにしなければなりません。KT社との契約終了時点での結果を以下に示します。

50%

けいねんへんか

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