目標とするパフォーマンスの向上

オペレーション・エクセレンスのビジョンを達成するために

製造業の文化はルーティンワークと一貫性を重んじるため、パフォーマンスを向上させることができる手順を調整することに抵抗を感じることがあります。行き詰まりを防ぎ、将来に目を向けるためには、外部からの刺激が有効な場合があります。

TPI(Targeted Performance Improvement)は、スキルの伝達に重点を置き、従業員が主要な指標に対してパフォーマンスを向上させるソリューションを開発することを目的としています。改善の機会を診断し、それを追求するために必要なスキルを構築してサポートすることで、組織はTPIを利用して卓越した製造に向けて急速に前進することができます。

診断とは

継続的な改善活動をサポートするスキル

  • RCAによる症状と原因の分離

    根本原因分析では、構成要素の相互作用を明らかにし、改善すべき点を明らかにします。複雑なシステムとその依存関係を根本原因分析で調査することで、予期しない、潜在的な悪影響を回避する質の高いソリューションが得られます。

  • 製造業の問題は単独で解決すべきではない

    問題は、そのようなことが多いことです。能力を向上させることで、チームは改善のための最良の機会に取り組むことができます。トレーニング、ファシリテーション、コーチングにより、問題解決者はますます複雑な問題を解決し、複数の問題を並行して管理し、長期的な影響と短期的な影響のバランスを取ることができます。

  • アドバンスドRCAによる目標改善に向けたチームの準備

    良い意図だけでは十分ではありません。機器や製品の性能、スケジューリング/ハンドオーバー、在庫レベル、ダウンタイム、その他の問題を改善するためにスキルを効果的に適用するために必要な能力を、人々が持っていなければなりません。

  • 継続的な改善のための舞台設定

    ターゲット・パフォーマンス・インプルーブメントは、数ヶ月で結果を出します。この方法では、まず診断評価を行い、改善の機会を特定します。その一つが、対象となるプロジェクトを推進し、実行し、繰り返すことのできるスキルとチームリーダーの育成です。変化に対する抵抗を最小限に抑えるためには、クリティカルマスとなる能力を確立することが重要なステップとなります。

ターゲット・パフォーマンス・インプルーブメントによる既存の改善活動の強化

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ターゲット・パフォーマンス・インプルーブメント(TPI)は、従来の大規模な変革プログラムのような混乱を伴わずに、世界レベルの結果を生み出すことができます。

 

また、多くの一般的な製造上の問題に優先順位をつけて迅速に解決することで、既存のリーンおよびシックスシグマの取り組みを強化することができます。

 

TPIは、スキルの伝達に重点を置き、従業員を巻き込み、製造エクセレンスの旅で結果を維持するために必要な批判的思考スキルを構築します。

サクセスストーリー

挑戦

ケネコットユタカコッパーは、ビンガムキャニオン鉱山の精錬プラント、製錬所、精製所を運営しています。この鉱山からの鉱石はスラリーに濃縮され、製錬工程が行われる場所まで配管された後、精錬所に送られます。精錬所の稼働率を維持するためには、濃縮段階での効率的なオペレーションが重要です。濃縮装置の停止は年間36回にも及びます。これは、重要な設備を維持するために必要な修理やアップグレードを行うためです。ビンガム社では、ダウンタイムの長さがプロセス全体のボトルネックになっているという問題がありました。

$11M

1年目に貯めた

60%

オンタイムパフォーマンスの向上

結果

シャットダウン・プロセスの導入により、導入初年度に$11百万円以上のコスト削減に成功しました。オンタイム・パフォーマンスは60%改善され、世界レベルの結果に向かっています。シャットダウン・パフォーマンスに関する主要業績評価指標(KPls)は、すべての前年度より改善されました。チームパフォーマンス(オンスコープ、オンコスト)が60%改善した。シャットダウンの管理業務の負荷が50%以上減少したため、チームメンバーはコスト削減や収益増加など、他の分野に集中することができました。KUCCのコア・バリューである強固な安全文化を推進するために、全事故発生率(AIFR)が改善された。

50%

管理作業の軽減

挑戦

Fokker社は、問題解決の成熟度を高めたいと考えていました。これは、問題に関する情報の質と完全性を向上させ、根本原因の分析を加速させ、適切な人材を適切なタイミングで参加させることを意味していました。

4.5

スピンオフ関連費用の減少(百万ユーロ

70%

特定の部門における3年間の不適合の削減

結果

成功の要因は、不適合の大幅な減少であり、これにより年間数百万ユーロの経費削減が実現しています。積極的な文化は、反応的な問題解決のための「消火活動」に取って代わりました。

挑戦

Griffin's社は、パパクラにあるビスケット工場に大規模な設備投資を行った後、全体的な変換コストに影響を与えるいくつかの変数に対処する必要がありました。この工場では、廃棄物の多さ、ダウンタイムの多さ、計画の不備などに悩まされており、全体的なワークフローは、可能な限り低い変換コストでの生産を助長するものではありませんでした。

47%

業務効率の向上

30%

生産率の向上

結果

総合的な結果を得るためには、理論的に達成可能な最大スループット率に対するラインのパフォーマンスの指標であるOperation Efficiency(OE)を用いて成功を評価しました。100%のOEを達成するためには、ラインが理論上の最大スループット率で稼働し、工場のダウンタイムと製品の廃棄がゼロでなければなりません。KTの終了時に、工場は以下を達成しました。

50%

時間経過による変化の改善

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