Drei Werkzeuge für die Entwicklung von Problemlösungen an der Frontlinie

Teams an vorderster Front sind häufig an Kaizen-Veranstaltungen beteiligt und haben die Befugnis erhalten, im Rahmen der schlanken Produktion "das Band anzuhalten". Viele Betriebsteams führen Veranstaltungen zu 5S, Effizienz und Sicherheit durch. Aber in zu vielen Unternehmen erhalten die Mitarbeiter an der Frontlinie nur wenig oder gar keine Problemlösungsschulung. Der Aufbau dieser Fähigkeiten beginnt mit der Einführung einiger nützlicher Werkzeuge. Unternehmen, die ihren Mitarbeitern die Möglichkeit geben, sich mit Problemlösungen vertraut zu machen und Problemlösungsfähigkeiten zu erlernen, fördern ihre Karriere. In unseren Kundenunternehmen hat sich die Schulung der Mitarbeiter in Problemlösungen als entscheidend für den Aufbau einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung erwiesen.

Hier sind drei besonders nützliche Werkzeuge, die die Problemlösungskompetenz an der Front schnell verbessern, indem sie den Mitarbeitern helfen, Probleme genauer zu kommunizieren, sobald sie auftreten, und indem sie das Verständnis für den Prozess fördern, der zur Ursachenfindung erforderlich ist.

Die fünf Gründe: Toyotas "Five Whys"-Prozess beginnt im Grunde damit, dass man das Problem benennt und dann so lange "Warum?" fragt, bis die Antwort "Ich weiß es nicht" lautet. Einer der wirklichen Werte dieses einfachen Instruments besteht darin, dass es den Mitarbeitern hilft, die Kommunikation von Problemen, die während ihrer Schicht auftreten könnten, zu verfeinern. Indem sie Fragen stellen, können sie das Problem besser formulieren und auch die Problemlösung beschleunigen. Anstatt beispielsweise ein Problem wie folgt zu formulieren: "Der Boden ist nass", leitet die Frage nach dem Warum eine erste Untersuchung ein: Warum ist er nass? Weil der Bottich auf Linie 3 überläuft. Und warum? Weil die Wasserleitung über dem Bottich undicht ist. Aber warum? Ich weiß es nicht. Anstatt dem Wartungsdienst zu melden, dass der Boden nass ist, geht es jetzt eher darum, die Ursache zu finden, indem man feststellt, dass die Wasserleitung in den Bottich an Linie 3 tropft und den Boden überflutet. Dieses Problem erfordert mehr als nur einen Wischmopp.

Kepner-Tregoe-Problemanalyse:

Die Beschreibung von Problemen an der Front kann durch die Verwendung der KT-Problemanalyse für die Formulierung und Spezifizierung eines Problems erheblich verbessert werden. Die Spezifizierung eines Problems lässt sich am einfachsten mit einer Matrix aus zwei Spalten durchführen: Ist und Ist nicht und vier Zeilen mit den Fragen Was? Wo? Wann? Ausmaß?

In unserem letzten Beispiel fragen wir anstelle von "die Wasserleitung ist in einen Bottich undicht": "Wo? Und geben an, dass es sich um das Rohr über dem Bottich in Zeile drei handelt, nicht aber um die Rohre über den Zeilen eins und zwei. Mit diesen "Ist/Ist-Nicht"-Anweisungen können die Problemlöser die Parameter des Problems erfassen und sich auf die Untersuchung konzentrieren, indem sie Unterscheidungen treffen, die die Problemlöser zur Ursache führen. Das Erlernen eines umfassenderen Ansatzes zur Problemlösung, wie dieser und andere Schritte im Prozess der Problemanalyse, kann durch den Ansatz des Lernens und Handelns beschleunigt werden. Bei KT verwenden wir Simulationen, die es den Mitarbeitern an der Front ermöglichen lernen und tun für den schnellen Erwerb von Fähigkeiten in überschaubaren Trainingseinheiten.

8D:

Die von Ford vorgestellte Übersicht über den gesamten Prozess der Ursachenanalyse kann den Mitarbeitern an der Front helfen zu verstehen, wo sich ein Problem im Lösungsprozess befindet, und sie bietet eine Makroansicht der Fehlerbehebung als Prozess. Die Tatsache, dass Schritte unternommen wurden, um ein Problem zu umgehen oder einzudämmen (D3), bedeutet nicht, dass die Ursache gefunden (D4) oder eine Lösung implementiert wurde (D6), aber es ist ein wichtiger Schritt bei der Fehlersuche. In manchen Fällen, z. B. bei einer alten Maschine, die ausgetauscht werden soll, reicht eine Eingrenzung aus, bis die neue Maschine eintrifft. Das Bild, das 8D vermittelt, ist ein guter Weg, um RCA einzuführen und den gesamten Prozess der Abschwächung eines Problems, der Suche nach der wahren Ursache und der tatsächlichen Umsetzung einer Lösung zu verstehen.

Die Wahl des richtigen Werkzeugs für ein Problem kann die Problemlösung schnell beschleunigen. Durch die Einführung dieser und anderer wichtiger Werkzeuge an der Frontlinie können die Mitarbeiter die Problemlösung beschleunigen, indem sie ein Problem besser beschreiben und die Problemlösung als Prozess verstehen. Die Mitarbeiter an vorderster Front können eine entscheidende Rolle bei den Bemühungen um kontinuierliche Verbesserung spielen, indem sie ihre Erkenntnisse und Erfahrungen einbringen. Mit Problemlösungsschulungen entwickeln sie ein größeres Engagement für die Lösung von Problemen, da sie über die Fähigkeiten verfügen, eine Schlüsselrolle im Prozess zu spielen.

Wenn Sie mehr über die Schaffung von Chancen an der Frontlinie erfahren möchten, lesen Sie Wie Mitarbeiter an der Front eine Führungsrolle bei der kontinuierlichen Verbesserung übernehmen können

Christian Grün ist Global Leader für Operational Excellence bei Kepner-Tregoe. Er leitet ein globales Beratungsteam, das Kunden aus der Fertigungsindustrie bei ihrem Streben nach Operational Excellence unterstützt und sich dabei auf die Verbesserung der wichtigsten Leistungsindikatoren konzentriert. Kontaktieren Sie ihn unter cgreen@kepner-tregoe.com

Kepner-Tregoe ist seit mehr als 60 Jahren branchenführend bei Problemlösungs- und Service-Excellence-Prozessen. Die Experten von KT haben Unternehmen durch Tools, Schulungen und Beratung dabei geholfen, ihr Leistungsniveau im Vorfall- und Problemmanagement zu erhöhen - was zu hocheffektiven Service-Management-Teams geführt hat, die bereit sind, auf die kritischsten Probleme Ihres Unternehmens zu reagieren.

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