ger

Gezielte Leistungsverbesserung

Erreichen Sie Ihre Vision von operativer Exzellenz

Produktionskulturen sind auf Routine und Beständigkeit ausgerichtet, was zu Widerständen gegen die Anpassung von Verfahren führen kann, die die Leistung verbessern könnten. Manchmal ist eine Aufforderung von außen hilfreich, um zu vermeiden, dass man sich festfährt, und um die Aufmerksamkeit auf die Zukunft zu richten.

Die gezielte Leistungsverbesserung (Targeted Performance Improvement, TPI) legt den Schwerpunkt auf den Kompetenztransfer und fordert die Mitarbeiter auf, Lösungen zu entwickeln, die die Leistung in Bezug auf die wichtigsten Messgrößen verbessern. Durch die Diagnose von Verbesserungsmöglichkeiten und den Aufbau und die Unterstützung der dafür erforderlichen Fähigkeiten können Unternehmen mit TPI schnelle Fortschritte auf dem Weg zu Spitzenleistungen in der Fertigung erzielen.

Was ist Diagnostik?

Fähigkeiten zur Unterstützung kontinuierlicher Verbesserungsbemühungen

  • Trennen von Symptomen und Ursachen durch RCA

    Die Ursachenanalyse zeigt auf, wie die Komponenten zusammenwirken, und macht deutlich, wo Verbesserungen vorgenommen werden müssen. Die Untersuchung komplexer Systeme und ihrer Abhängigkeiten durch eine Ursachenanalyse führt zu qualitativ hochwertigen Lösungen, die unvorhergesehene, potenziell negative Folgen vermeiden.

  • Fertigungsprobleme sollten nicht isoliert gelöst werden

    Das Problem ist, dass sie es oft sind. Durch die Verbesserung der Fähigkeiten können die Teams die besten Verbesserungsmöglichkeiten in Angriff nehmen. Mit Schulungen, Moderation und Coaching können Problemlöser immer komplexere Probleme lösen, mehrere Probleme parallel bewältigen und lang- und kurzfristige Auswirkungen ausgleichen.

  • Teams darauf vorbereiten, durch Advanced RCA gezielte Verbesserungen vorzunehmen

    Gute Absichten sind nicht genug. Die Mitarbeiter müssen über die Fähigkeiten verfügen, die erforderlich sind, um die Leistung von Anlagen und Produkten, die Terminplanung/Übergabe, die Lagerbestände, die Ausfallzeiten und andere Probleme effektiv zu verbessern.

  • Schaffung der Voraussetzungen für eine kontinuierliche Verbesserung

    Gezielte Leistungsverbesserung liefert Ergebnisse in wenigen Monaten. Sie beginnt mit einer diagnostischen Bewertung, die Verbesserungsmöglichkeiten aufzeigt. Eine dieser Möglichkeiten könnte die Entwicklung von Fähigkeiten und Teamleitern sein, die gezielte Projekte erleichtern, durchführen und wiederholen können. Der Aufbau einer kritischen Masse an Kompetenzen ist ein wichtiger Schritt, um den Widerstand gegen Veränderungen zu minimieren.

Verstärkung bestehender Verbesserungsinitiativen durch gezielte Leistungsverbesserung

Lorem ipsum dolor sit

Gezielte Leistungsverbesserung (Targeted Performance Improvement, TPI) kann zu erstklassigen Ergebnissen führen, ohne die Umwälzungen herkömmlicher groß angelegter Veränderungsprogramme.

 

Es kann auch bestehende Lean- und Six-Sigma-Initiativen verbessern, indem es viele gängige Fertigungsprobleme priorisiert und schnell löst.

 

TPI legt den Schwerpunkt auf den Kompetenztransfer und vermittelt die Fähigkeiten zum kritischen Denken, die erforderlich sind, um Mitarbeiter zu motivieren und nachhaltige Ergebnisse auf dem Weg zu Spitzenleistungen in der Fertigung zu erzielen.

Erfolgsgeschichten

Herausforderung

Kennecott Utah Copper betreibt die Konzentrationsanlage der Bingham-Canyon-Mine, eine Schmelzhütte und eine Raffinerie. Das Erz aus dieser Mine wird zu einer Aufschlämmung konzentriert, über Rohrleitungen zum Schmelzprozess geleitet und dann zur Raffinerie geschickt. Ein effizienter Betrieb der Konzentrierungsanlage ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Betriebszeit der Schmelzanlage. Jedes Jahr wird die Konzentratoranlage insgesamt 36 Mal abgeschaltet. Dies ist notwendig, um kritische Ausrüstungen zu warten, während wichtige Reparaturen und Aufrüstungen durchgeführt werden. Das Problem bei Bingham war, dass die Länge der Stillstandszeiten einen Engpass im Gesamtprozess verursachte.

$11M

Eingespart im ersten Jahr

60%

Verbesserung der Pünktlichkeit

Ergebnisse

Durch den Stilllegungsprozess wurden im ersten Jahr der Umsetzung über $11 Millionen eingespart. Die Termintreue verbesserte sich um 60% und bewegt sich auf Weltklasse-Ergebnisse zu. Die wichtigsten Leistungsindikatoren (KPls) für die Stilllegungsleistung verbesserten sich gegenüber allen Vorjahren. Die Teamleistung (im Umfang und zu den Kosten) verbesserte sich um 60%. Die administrative Arbeitsbelastung beim Shutdown sank um mehr als 50%, so dass sich die Teammitglieder auf andere Bereiche konzentrieren können, z. B. auf die Senkung der Kosten oder die Erzielung höherer Einnahmen. Die Verletzungshäufigkeitsrate (AIFR) verbesserte sich und förderte damit eine starke Sicherheitskultur, die ein zentraler Wert von KUCC ist.

50%

Verringerung des Verwaltungsaufwands

Herausforderung

Fokker wollte den Reifegrad seiner Problemlösung erhöhen. Dies bedeutete, die Qualität und Vollständigkeit der Informationen über Probleme zu verbessern, die Ursachenanalyse zu beschleunigen und die richtigen Personen zur richtigen Zeit einzubeziehen.

4.5

Millionen Euro Rückgang der Abspaltungskosten

70%

Verringerung der Nichtkonformität in 3 Jahren in bestimmten Abteilungen

Ergebnisse

Der Erfolg zeigt sich in einem drastischen Rückgang der Nichtkonformität, wodurch jährlich Millionen von Euro eingespart werden. Eine proaktive Kultur hat die "Brandbekämpfung" der reaktiven Problemlösung ersetzt.

Herausforderung

Nach einer größeren Investition in seiner Keksfabrik in Papakura musste Griffin's mehrere Variablen angehen, die sich auf die Gesamtproduktionskosten auswirkten. Der Standort kämpfte mit hohem Ausschuss, hohen Stillstandszeiten und Planungsmängeln, und der gesamte Arbeitsablauf war nicht geeignet, um zu möglichst niedrigen Verarbeitungskosten zu produzieren.

47%

Verbesserung der betrieblichen Effizienz

30%

Verbesserung der Produktionsrate

Ergebnisse

Für die Gesamtergebnisse wurde die Betriebseffizienz (OE) - das Maß für die Leistung der Anlage im Verhältnis zu einer theoretisch maximal erreichbaren Durchsatzrate - zur Erfolgsmessung herangezogen. Um eine OE von 100% zu erreichen, muss die Anlage mit ihrer maximalen theoretischen Durchsatzrate ohne Ausfallzeiten und Produktabfall laufen. Am Ende des KT-Einsatzes erreichte die Anlage dies:

50%

Verbesserung der Veränderung im Laufe der Zeit

Kontaktiere uns

Für Anfragen, Details oder ein Angebot!