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Was müssen die Mitarbeiter an der Front auf dem Weg zu Industrie 4.0 wissen?

Wer sind in der neuen, digitalen Fertigungsumgebung die verbleibenden Mitarbeiter an der Front und was müssen sie wissen? Die Investition in die Digitalisierung geht Hand in Hand mit einer Investition in die Fähigkeiten der Mitarbeiter an der Frontlinie. Um den Wert der vorhandenen Erfahrungen und Kenntnisse mit den Möglichkeiten der neuen Technologie zu optimieren, bauen Unternehmen neue Fähigkeiten in der Produktion auf. Das Team an der Front muss die Produktion aufrechterhalten, den digitalen Wandel vollziehen und die neuen Datenströme nutzen. Dies erfordert fortgeschrittene Problemlösungsfähigkeiten und die Fähigkeit, Risiken zu minimieren.

Da das Internet der Dinge (IoT) die Stabilität und den Output in der Fertigung erhöht, ändern sich die Aufgaben der Bediener, Wartungsmitarbeiter und anderer Mitarbeiter an vorderster Front, und einige Arbeitsplätze sind weggefallen. Die Notwendigkeit, Maschinen zu bedienen, Einstellungen vorzunehmen und kleine Probleme zu lösen, nimmt ab. Für die verbleibenden Mitarbeiter an vorderster Front ergeben sich jedoch Vorteile, wie z. B. eine sicherere Umgebung mit weniger repetitiven, manuellen Aufgaben. Wenn jedoch in dieser neuen digitalen Umgebung Probleme auftreten, sehen sich die Mitarbeiter an der Front mit komplexen Fragen konfrontiert, die sie vielleicht noch nie erlebt haben. Hinzu kommt die Ungewissheit einer globalen, schwer zu kontrollierenden Lieferkette und immer anspruchsvollere Kunden.

Glücklicherweise verändern neue Technologien nicht nur die Fertigung, sondern auch die Ausbildung. Simulationstrainings, die für Jetpiloten, Astronauten und das Militär wichtige Fähigkeiten aufbauen und aufrechterhalten, sind jetzt weithin verfügbar, um unzählige Fähigkeiten, einschließlich Soft Skills wie Problemlösung und Risikomanagement, aufzubauen. Technologiegestütztes aktives Lernen ist ideal für den Betrieb und kann in überschaubaren Einheiten durchgeführt werden, die nicht viel Zeit im Klassenzimmer erfordern. Darüber hinaus konzentriert sich der Simulationsansatz des Learning-by-Doing eher auf die Anwendung als auf die Theorie und weckt sofort das Interesse der Auszubildenden, indem er praktische, interaktive Herausforderungen bietet. Simulationen sind eine Schulungsmethode, die kultur- und lernstilübergreifend funktioniert und schnell Vertrauen in die Anwendung der neuen Fähigkeiten am Arbeitsplatz schafft.

Der Wert der Verbesserung von Fähigkeiten an der Front ist kein neues Konzept: Lean-Initiativen konzentrieren sich auf die Befähigung von Bedienern in der Fertigung, die Linie zu stoppen, wenn Alarme aufleuchten, um sicherzustellen, dass Probleme sofort angegangen werden. Im modernen digitalen Betrieb kann die automatisierte Steuerung von Variablen diese Kontrolle an der Front wegnehmen. Um die Bediener wieder in die Pflicht zu nehmen, muss man sie als Problemlöser positionieren und sie in die Suche nach den Ursachen und die Untersuchung von Problemen einbeziehen. Die Bediener werden oft von den maschinell erzeugten Alarmen, die sie jetzt überwachen müssen, überfordert. Indem man sie direkt in die Nutzung der von der Automatisierung generierten Daten einbezieht, indem man ihnen zeigt, wie man ein Problem behebt und verbessert, gewinnen die Bediener mehr Vertrauen darin, wie man automatisch generierte Aufforderungen und Daten interpretiert und auf sie reagiert.

Die Komplexität moderner Fertigungsprozesse umfasst viele Teile, die zusammenwirken - eine Änderung an einer Stelle kann sich auf das gesamte System auswirken. Eine Ursachenanalyse bedeutet, dass durchdacht werden muss, wo Änderungen vorgenommen werden können, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen, und welche Auswirkungen sie haben können. Die Suche nach der Ursache kann es erforderlich machen, komplexe Systeme und ihre Abhängigkeiten zu entwirren - was oft die Beteiligung von Parteien in verschiedenen Teilen der Organisation erfordert. Die Auswirkungen sowohl des ursprünglichen Problems als auch der Korrekturmaßnahmen können weitreichend sein. Ein präziser und kollaborativer Ansatz zur Lösung von Problemen, der die Menschen in allen Bereichen des Unternehmens einbezieht - auch und gerade an der Front -, hilft den Unternehmen, die Möglichkeiten des neuen digitalen Arbeitsplatzes voll auszuschöpfen.

Mit den digitalen Fortschritten von heute wächst auch der Bedarf an Mitarbeitern mit kritischen Denkfähigkeiten an vorderster Front. Der Wert fortschrittlicher Fähigkeiten bei der Lösung von Problemen und der Nutzung von Logik und Daten ist eine Konstante in der Fertigung, die in der sich rasch nähernden, datengesteuerten Landschaft der Industrie 4.0 immer deutlicher wird.

 

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Christian Grün ist Global Leader für Operational Excellence bei Kepner-Tregoe. Er leitet ein globales Beratungsteam, das Kunden aus der Fertigungsindustrie bei ihrem Streben nach Operational Excellence unterstützt und sich dabei auf die Verbesserung der wichtigsten Leistungsindikatoren konzentriert.

Seit über 60 Jahren, Kepner-Tregoe hat Tausende von Unternehmen in die Lage versetzt, Millionen von Problemen zu lösen. Die Dienstleistungen von Kepner-Tregoe sind darauf ausgerichtet, organisatorische Herausforderungen mit messbaren Ergebnissen dauerhaft zu lösen, die Qualität und Leistung zu verbessern und gleichzeitig die Gesamtkosten zu senken.

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