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Une aiguille dans une botte de foin. Trouver la cause profonde permet d'économiser 2,8 millions d'euros

Semi-conducteurs

Client

Siemens est l'une des plus grandes entreprises d'ingénierie électrique et d'électronique au monde.

Défi

Dans une usine Siemens qui produit des puces logiques et mémoires personnalisées, un problème de corrosion se développait occasionnellement sur les interconnexions en aluminium, et les puces devaient être mises au rebut. Pendant dix ans - depuis le début de la production - le problème refaisait surface tous les quelques mois, mais ne pouvait être résolu. Les clients devaient attendre que l'usine produise à nouveau les puces. En raison de la complexité de la production et du caractère insaisissable du problème, la recherche de la cause s'apparentait à celle d'une aiguille dans une botte de foin. La production impliquait plus de 4 000 personnes et 400 étapes différentes, compliquées par un problème qui survenait rarement et disparaissait pendant les tests.

Solution

Une équipe interfonctionnelle issue de différents services s'est à nouveau attaquée au problème, en utilisant cette fois les processus de résolution de problèmes et de prise de décision de l'AC. Grâce à l'évaluation de la situation, l'équipe a pu trier les préoccupations, diviser les problèmes en éléments réalisables et établir des priorités. Après avoir convenu que la "corrosion par piqûres sur les interconnexions" était la préoccupation la plus prioritaire, l'équipe a utilisé l'analyse des problèmes d'AC pour évaluer les données, élaborer l'hypothèse la plus plausible, la tester et conclure que l'eau provoquait la corrosion lorsqu'elle était ajoutée pendant la production. En utilisant l'analyse des décisions et l'analyse des problèmes potentiels, l'équipe a choisi la meilleure action corrective. Allant à l'encontre des normes industrielles, l'équipe a décidé de supprimer une série d'étapes de confinement de la corrosion qui comprenaient un rinçage à l'eau. Les étapes mêmes mises en œuvre pour prévenir la corrosion en étaient la cause profonde.

Résultat

L'action corrective s'est avérée efficace et la production a été convertie au nouveau processus. L'élimination des étapes défectueuses a permis de réduire les coûts de matériel de 108 000 €. Plus important encore, les retards de production ont disparu, la satisfaction des clients s'est améliorée et Siemens a économisé 2,8 millions d'euros en pertes dues aux défauts.

Tableau de bord

  • Économie de 2,8 millions d'euros de pertes annuelles dues à des défauts.
  • Économie de 108 000 euros sur le coût annuel des matériaux.
  • Résolution d'un problème complexe et récurrent
  • Amélioration du service à la clientèle

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