nld

Naald in een hooiberg. Het vinden van de oorzaak bespaart 2,8 miljoen euro

Semiconductors

Klant

Siemens is een van de grootste elektrotechnische en elektronicabedrijven ter wereld.

Uitdaging

In een Siemens-fabriek die aangepaste logica- en geheugenchips produceert, ontstond af en toe een corrosieprobleem op aluminium interconnectoren, waardoor chips moesten worden weggegooid. Tien jaar lang - sinds het begin van de productie - dook het probleem om de paar maanden weer op, maar het kon niet worden opgelost. De klanten moesten wachten terwijl de fabriek de chips opnieuw produceerde. Door de complexiteit van de productie en de ongrijpbaarheid van het probleem leek het vinden van de oorzaak op het vinden van een naald in een hooiberg. Bij de productie waren meer dan 4.000 mensen en 400 verschillende stappen betrokken; dit werd nog bemoeilijkt door een probleem dat zich zelden voordeed en tijdens het testen verdween.

Oplossing

Een cross-functioneel team van verschillende afdelingen pakte het probleem opnieuw aan, dit keer met behulp van de KT Problem Solving en Decision Making processen. Met Situation Appraisal was het team in staat om zorgen te sorteren, problemen op te splitsen in werkbare stukken, en prioriteiten te stellen. Nadat men het eens was geworden dat "putcorrosie op de interconnecties" de hoogste prioriteit had, gebruikte het team KT Probleemanalyse om gegevens te evalueren, de meest plausibele hypothese te ontwikkelen, deze te testen, en te concluderen dat water corrosie veroorzaakte toen het tijdens de productie werd toegevoegd. Met behulp van Decision Analysis en Potential Problem Analysis kwam het team tot de beste corrigerende maatregel. Tegen de industrienormen in besloot het team een reeks corrosiebeperkende stappen te verwijderen, waaronder een waterspoeling. Dezelfde stappen die werden uitgevoerd om de corrosie te voorkomen, waren de hoofdoorzaak ervan.

Resultaat

De corrigerende maatregel bleek 100% doeltreffend te zijn en de productie werd op het nieuwe proces omgeschakeld. Door de foutieve stappen te elimineren, daalden de materiaalkosten met 108.000 euro. Nog belangrijker was dat productievertragingen verdwenen, de klanttevredenheid verbeterde en Siemens €2,8 miljoen bespaarde op verliezen door defecten.

Scorecard

  • 2,8 miljoen euro bespaard op jaarlijkse verliezen als gevolg van defecten
  • Besparing van €108.000 aan jaarlijkse materiaalkosten
  • Loste een complex, terugkerend probleem op
  • Verbeterde klantenservice

Wij zijn experts in:

Neem contact met ons op

Voor vragen, details, of offertes!