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Die Nadel im Heuhaufen. Suche nach der Ursache spart 2,8 Millionen Euro

Halbleiter

Kunde

Siemens ist eines der größten Elektrotechnik- und Elektronikunternehmen der Welt.

Herausforderung

In einem Siemens-Werk, das kundenspezifische Logik- und Speicherchips herstellt, kam es gelegentlich zu einem Korrosionsproblem an Aluminiumverbindungen, so dass Chips aussortiert werden mussten. Zehn Jahre lang - seit Beginn der Produktion - tauchte das Problem alle paar Monate auf, konnte aber nicht gelöst werden. Die Kunden mussten warten, bis das Werk die Chips wieder produzierte. Aufgrund der Komplexität der Produktion und der Unbestimmbarkeit des Problems glich die Suche nach der Ursache der Suche nach einer Nadel im Heuhaufen. An der Produktion waren über 4.000 Personen und 400 verschiedene Arbeitsschritte beteiligt; erschwerend kam hinzu, dass das Problem nur selten auftrat und während der Tests verschwand.

Lösung

Ein funktionsübergreifendes Team aus verschiedenen Abteilungen nahm das Problem erneut in Angriff, diesmal unter Verwendung der KT-Problemlösungs- und Entscheidungsfindungsprozesse. Mithilfe der Situationsbewertung konnte das Team die Bedenken sortieren, die Probleme in bearbeitbare Teile zerlegen und Prioritäten setzen. Nachdem man sich darauf geeinigt hatte, dass "Lochfraß an den Verbindungen" die höchste Priorität hatte, nutzte das Team die KT-Problemanalyse, um Daten auszuwerten, die plausibelste Hypothese zu entwickeln, sie zu testen und zu dem Schluss zu kommen, dass Wasser, das während der Produktion hinzugefügt wurde, Korrosion verursacht. Mithilfe der Entscheidungsanalyse und der Analyse potenzieller Probleme entschied sich das Team für die beste Abhilfemaßnahme. Entgegen den Industriestandards beschloss das Team, eine Reihe von Korrosionsschutzmaßnahmen zu entfernen, die eine Wasserspülung beinhalteten. Genau die Schritte, die zur Verhinderung der Korrosion eingeführt wurden, waren die eigentliche Ursache der Korrosion.

Ergebnis

Die Abhilfemaßnahmen erwiesen sich als 100% wirksam, und die Produktion wurde auf das neue Verfahren umgestellt. Durch die Beseitigung der fehlerhaften Schritte konnten die Materialkosten um 108 000 € gesenkt werden. Noch wichtiger ist, dass die Produktionsverzögerungen verschwanden, die Kundenzufriedenheit sich verbesserte und Siemens 2,8 Millionen Euro an Verlusten aufgrund von Fehlern einsparen konnte.

Anzeiger

  • Einsparung von 2,8 Millionen Euro an jährlichen Verlusten aufgrund von Mängeln
  • Einsparung von 108.000 € an jährlichen Materialkosten
  • Lösung eines komplexen, immer wiederkehrenden Problems
  • Verbesserte Kundenbetreuung

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