問題解決に向けて繰り返される不具合への対応

不良には、材料の浪費や手直しなど、隠れたコストがかかっており、顧客満足度の低下につながる可能性もあります。継続的な改善を追求し、リーンの原則を適用している企業は、欠陥とそれに関連するコストを削減する鍵は、これらの問題の原因を見つけて解決するために必要なスキルを持つことであると理解しています。

最近、ある世界的なエレクトロニクス企業と仕事を始めたとき、生産チームを対象に「問題解決と意思決定」のワークショップを開催し、新しい問題解決スキルを実際の仕事に関連した問題に適用して、スキルを仕事に活かしたときのインパクトを強化するために、彼らと一緒に仕事をしました。

このワークショップで、チームは「不具合の再発」という継続的な問題を題材に、問題解決のための構造的なアプローチを学び、実践しました。 プログラムの最終日には、工場の現場責任者や生産責任者などのリーダーグループに分析結果を発表することになっていました。

この不具合は継続しており、生産、サプライチェーン、納期に悪影響を及ぼしていました。

これまで生産チームは、過去の経験や常識、5 Whysや石川など、おなじみの「レベル1」のツールを使ってこの問題に取り組んできました。しかし、この欠陥は、生産、サプライチェーン、納期に悪影響を及ぼしていました。懸念の増大、財務上の影響、手直しの量などから、この問題に取り組むことが優先されました。

その欠陥とは、8つの小さな溶接点がある部品のことでした。時折、2つの溶接点が欠けていることがありましたが、常に8つ並んだ3つ目と4つ目の溶接点が欠けており、このような不具合は製造された部品の1%未満しか発生しませんでした。ワークショップでは、チームは構造化された問題解決プロセスを実行しました。 問題点の指摘例えば、 何が、どこで、いつ、どの程度問題になっているのかを特定する。 KTを使って IS/IS NOT 可能性のある原因の特定を明確にすることができる既存の知識を整理するためのマトリックスです。

このアプリケーションは、問題の仕様を検討する際に「見に行く」必要がある場合に備えて、工場のすぐ隣にある、静かで調和のとれた会議室で、適切な人が参加して行われました。全員が、KTから学んだ問題解決のための共有アプローチを用いて、アイデアを出し合った。

問題分析の手法には、このような活動があります。

  • 問題点を述べる。
  • 問題点を指摘する。
  • 知識や経験、あるいは区別や変化から考えられる原因を導き出す。
  • 仕様書に基づいて原因をテストする。
  • 最も確率の高い原因を特定する。
  • 仮定を検証し、観察し、実験し、あるいは修正を試みてモニターする。

ワークショップが終わる前に、チームは最も確率の高い原因を特定しました。

ワークショップの最終日には、チームは自分たちの分析結果を示し、3つの可能性のある原因を特定し、可能性のある原因を仕様に照らし合わせてテストし、最も可能性の高い原因を決定しました。ワークショップの後、チームは、最も可能性の高い原因を検証し、修正プログラムを実行し、問題が二度と起こらないように予防措置を講じました。

トレーニングで解決された問題は、繰り返し発生する不具合による様々なコストを削減すると同時に、参加者は知識や経験を活用するだけでなく、効果的な解決を促進する方法で関連データを特定・整理する、一連の新しい問題解決ツールを学び、適用しました。構造化された批判的思考を現実のオペレーション上の問題に適用する能力は、自信を高め、継続的な改善を追求するために必要なコントロールレベルを提供した。

ケプナー・トリゴーについて

ソフトウェアやテンプレートが問題を解決するのではありません。人が問題を解決するのです。

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