Dans le nouvel environnement de fabrication numérique, qui sont les travailleurs de première ligne qui restent et que doivent-ils savoir ? L'investissement dans la numérisation progresse parallèlement à un investissement dans les capacités en première ligne. Pour optimiser la valeur de l'expérience et des connaissances existantes avec les opportunités offertes par les nouvelles technologies, les organisations développent de nouvelles compétences dans l'atelier. L'équipe de première ligne doit maintenir la production, effectuer la transition numérique et utiliser le flux de nouvelles données. Cela implique des compétences avancées en matière de résolution de problèmes et la capacité d'atténuer les risques.
Alors que l'IdO permet d'atteindre de nouveaux niveaux de stabilité et de production dans le secteur manufacturier, les responsabilités des opérateurs, des agents de maintenance et des autres travailleurs de première ligne dans les ateliers évoluent, et certains emplois ont disparu. La nécessité de faire fonctionner les machines, d'effectuer des réglages et de résoudre les petits problèmes est en baisse. Mais pour les travailleurs de première ligne qui restent, il y a des avantages, notamment un environnement plus sûr avec moins de tâches répétitives et manuelles. Cependant, lorsque des problèmes surviennent dans ce nouvel environnement numérique, le personnel de première ligne est confronté à des problèmes complexes qui n'ont peut-être jamais été rencontrés auparavant. À cette nouvelle frontière s'ajoute l'incertitude d'une chaîne d'approvisionnement mondiale difficile à contrôler et des clients de plus en plus exigeants.
Heureusement, les nouvelles technologies perturbatrices ne changent pas seulement la fabrication, elles changent aussi la formation. La formation par simulation, qui a permis de développer et d'entretenir des compétences essentielles pour les pilotes de jet, les astronautes et les militaires, est désormais largement disponible pour développer une myriade de capacités, y compris des compétences générales comme la résolution de problèmes et la gestion des risques. Idéal pour l'atelier, l'apprentissage actif basé sur la technologie peut se faire en petites parties gérables qui ne nécessitent pas beaucoup de temps en classe. En outre, l'approche de simulation de l'apprentissage par la pratique met l'accent sur l'application plutôt que sur la théorie, captant immédiatement l'intérêt des stagiaires en leur proposant des défis pratiques et interactifs. Les simulations constituent une méthode de formation qui transcende les cultures et les styles d'apprentissage et qui permet d'acquérir rapidement la confiance nécessaire pour appliquer les nouvelles compétences sur le lieu de travail.
L'intérêt d'améliorer les compétences de première ligne n'est pas un concept nouveau : Les initiatives Lean visent à donner aux opérateurs de l'atelier les moyens d'"arrêter la chaîne" lorsque des alarmes se déclenchent, afin que les problèmes soient traités immédiatement. Dans l'opération numérique moderne, le contrôle automatisé des variables peut supprimer ce contrôle de première ligne. Pour obtenir le retour et l'engagement des opérateurs, il faut les positionner comme des résolveurs de problèmes et les impliquer dans la recherche des causes profondes et l'investigation des problèmes. Les opérateurs peuvent souvent être dépassés par les alarmes générées par les machines qu'ils doivent maintenant surveiller. En les impliquant directement dans l'utilisation des données générées par cette automatisation, en leur apprenant à résoudre et à améliorer un problème, les opérateurs gagneront en confiance pour interpréter et répondre aux messages et données générés automatiquement.
La complexité des opérations de fabrication modernes implique l'interaction d'un grand nombre de pièces - un changement à un endroit peut avoir un impact sur l'ensemble du système. Comprendre l'analyse des causes profondes signifie réfléchir à l'endroit où les changements peuvent être appliqués pour atteindre les résultats souhaités ainsi qu'à leurs impacts potentiels. L'analyse des causes profondes peut nécessiter de démêler des systèmes complexes et leurs dépendances, ce qui exige souvent la participation de parties situées à divers endroits de l'organisation. Les répercussions du problème initial et de toute activité corrective peuvent être très étendues. Une approche précise et collaborative de la résolution des problèmes qui implique des personnes de toutes les opérations - y compris et surtout en première ligne - aide les opérations à tirer pleinement parti des possibilités offertes par le nouveau lieu de travail numérique.
Les avancées numériques d'aujourd'hui s'accompagnent d'un besoin croissant de travailleurs de première ligne dotés de compétences en matière de pensée critique. La valeur des capacités avancées de résolution de problèmes et d'utilisation de la logique et des données est une constante dans l'industrie manufacturière qui est de plus en plus apparente dans le paysage de l'industrie 4.0, qui se rapproche rapidement et qui est axé sur les données.
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Christian Green est le responsable mondial de l'excellence opérationnelle chez Kepner-Tregoe. Il dirige une équipe mondiale de consultants qui soutient les clients du secteur manufacturier dans leur quête d'excellence opérationnelle, en mettant l'accent sur l'amélioration des indicateurs clés de performance.
Depuis plus de 60 ans, Kepner-Tregoe a permis à des milliers d'entreprises de résoudre des millions de problèmes. Les services de Kepner-Tregoe sont conçus pour répondre de manière permanente aux défis organisationnels avec des résultats mesurables qui améliorent la qualité et la performance tout en réduisant les coûts globaux.
