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Excellence opérationnelle : Tirer le meilleur parti de Six Sigma

Depuis son succès chez General Electric au début des années 80, Six Sigma est devenu la méthode d'amélioration des processus de choix dans les environnements de production. Mais de plus en plus d'experts commencent à se demander si l'investissement souvent considérable consenti dans la recherche du zéro défaut est rentable. Voici neuf mesures à prendre pour que Six Sigma tienne ses promesses :

1. Évaluer la situation

Il va sans dire que la connaissance du fonctionnement des machines et des processus est une exigence fondamentale pour toute initiative de contrôle des processus ou Six Sigma. Nous entendons par là plus qu'une simple compréhension du type "appuyez sur ce bouton et laissez la machine fonctionner". Il est important que les gens aient une connaissance détaillée des nombreuses variables qui interagissent dans un système, des paramètres requis par les spécifications et de la manière dont ces variables influencent les attributs critiques du produit. En recueillant et en partageant ces informations, nous pouvons déterminer où nous sommes et où nous devons être pour atteindre nos objectifs stratégiques.

2. Aligner les leaders derrière le message

La gestion efficace des problèmes, qu'il s'agisse d'amélioration continue ou de résolution de problèmes, exige que les bonnes personnes soient impliquées et soutiennent le changement nécessaire pour obtenir des résultats. Avant de commencer une initiative Six Sigma, toutes les personnes impliquées dans l'effort doivent comprendre le besoin qui a motivé l'introduction de Six Sigma, l'objectif final de l'effort et le bénéfice potentiel pour elles-mêmes. Tant les personnes qui gèrent les ressources que celles qui ont accès aux bonnes données techniques et opérationnelles doivent comprendre la valeur de l'introduction de nouvelles méthodes. En impliquant les bonnes personnes, vous êtes assuré d'obtenir non seulement les bonnes informations, mais aussi leur adhésion et leur engagement.

3. Normaliser les processus de fabrication

Avant d'entreprendre toute initiative de résolution de problèmes ou de conception d'expériences, le processus doit être normalisé. Le processus doit être exécuté de la bonne manière, d'un opérateur à l'autre, d'une équipe à l'autre et d'une semaine à l'autre. Le processus doit être compris, accepté par tous et déployé de manière cohérente. Ce faisant, nous éliminons les variations inutiles du processus et permettons à l'équipe de se concentrer sur les variables et attributs clés.

4. Aligner le processus de résolution des problèmes

Chaque organisation a mis en place d'innombrables procédures et processus pour minimiser la variation des produits et des services. Pourtant, dans de nombreuses organisations, il y a peu de preuves d'un processus uniforme de contrôle de la variation dans la façon dont les informations sont recueillies, organisées et analysées pour identifier les causes profondes des problèmes et prendre des mesures correctives. En créant un processus commun et visible, les outils et techniques Six Sigma peuvent être transférés efficacement à toutes les parties prenantes qui soutiennent les projets.

5. Établir des mesures et des objectifs

Il n'est pas rare que les gens ne comprennent pas ce qui peut être considéré comme un attribut clé d'un produit donné et "pourquoi" c'est un attribut clé. Et pourtant, si les opérateurs sur le lieu de fabrication ne comprennent pas pourquoi il est important de contrôler un certain attribut du produit, il est difficile d'obtenir l'adhésion et le soutien pour tout effort de contrôle du processus. En permettant de comprendre l'impact en aval des attributs clés du produit, les bonnes mesures de contrôle de la qualité peuvent être mises en place.

6. Rendre le changement durable

La formation peut fournir des capacités, mais n'est pas toujours suffisante pour permettre aux gens de transférer les compétences acquises au travail. Les nouvelles compétences doivent être intégrées dans le processus normalisé de résolution des problèmes et soutenues par un encadrement et un mentorat continu de la part de professionnels chevronnés. En outre, les attentes concernant l'utilisation des nouvelles méthodes doivent être claires et comprises par tous, les commentaires doivent être clairs, précis et opportuns, et les conséquences doivent être équilibrées pour encourager et récompenser l'adoption du changement.

7. Aligner la culture sur le changement

Afin d'obtenir les résultats souhaités de toute initiative, il est important de créer une culture qui comprend un engagement envers la formation technique continue, la disponibilité des outils et des équipements les plus efficaces dans les endroits les plus appropriés, le soutien aux nouvelles idées et à l'innovation, l'accent mis sur la qualité et les gains à long terme, et un environnement dans lequel la participation et le travail en équipes interfonctionnelles sont encouragés.

8. Fournir aux gens les capacités dont ils ont besoin

La plupart des employés n'ont pas de formation statistique, ce qui explique que la réduction des variations reste un défi majeur pour la fabrication. Avant de commencer une initiative Six Sigma, toutes les personnes impliquées dans l'effort doivent comprendre la terminologie et les concepts de base. En particulier, les gens doivent comprendre la différence entre les variations de cause commune et de cause spéciale, afin de pouvoir choisir les méthodes les plus appropriées pour les traiter.

9. Utiliser des outils efficaces pour éliminer les problèmes de cause spéciale

Dans de nombreuses entreprises, le personnel ne dispose pas de compétences suffisantes en matière de résolution de problèmes. Avec un processus normalisé et une bonne collecte de données, il peut être difficile de trouver la cause profonde des problèmes sans bénéficier d'une approche systématique pour les résoudre. Avec les nombreuses techniques disponibles, il est important de reconnaître qu'il existe des outils différents pour les problèmes de causes spéciales et les problèmes de causes communes. Nous devons bien connaître les outils liés aux deux situations. (Voir notre article de blog "Amélioration du dépannage : KT et Six Sigma")

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