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Operative Exzellenz: Holen Sie das Beste aus Six Sigma heraus

Seit seinem Erfolg bei General Electric in den frühen 80er Jahren ist Six Sigma die bevorzugte Methode zur Prozessverbesserung im Fertigungsbereich. Doch immer mehr Experten fragen sich, ob sich die oft beträchtlichen Investitionen in das Streben nach einer Null-Fehler-Quote auszahlen. Hier sind neun Maßnahmen, die sicherstellen, dass Six Sigma hält, was es verspricht:

1. Bewerten Sie die Situation

Es versteht sich von selbst, dass die Kenntnis der Funktionsweise von Maschinen und Prozessen eine grundlegende Voraussetzung für jede Prozesssteuerung oder Six Sigma-Initiative ist. Wenn wir das sagen, meinen wir mehr als nur ein "Drück diesen Knopf und lass die Maschine laufen"-Verständnis. Es ist wichtig, dass die Menschen ein detailliertes Wissen über die vielen interagierenden Variablen in einem System haben, welche Einstellungen die Spezifikation verlangt und wie und warum sich diese Variablen auf die kritischen Produkteigenschaften auswirken. Wenn wir diese Informationen sammeln und weitergeben, können wir feststellen, wo wir stehen und wo wir hinmüssen, um unsere strategischen Ziele zu erreichen.

2. Die Führungspersönlichkeiten hinter der Botschaft ausrichten

Ein wirksames Problemmanagement, sei es eine kontinuierliche Verbesserung oder eine Problemlösung, setzt voraus, dass die richtigen Personen beteiligt sind und den für die Erzielung von Ergebnissen erforderlichen Wandel unterstützen. Bevor eine Six-Sigma-Initiative gestartet wird, sollten alle Beteiligten den Bedarf, der zur Einführung von Six Sigma geführt hat, das letztendliche Ziel der Bemühungen und den potenziellen Nutzen für sich selbst verstehen. Sowohl die Personen, die die Ressourcen verwalten, als auch die Personen, die Zugang zu den richtigen technischen und betrieblichen Daten haben, müssen den Wert der Einführung neuer Methoden verstehen. Indem Sie die richtigen Personen einbeziehen, stellen Sie sicher, dass Sie nicht nur die richtigen Informationen erhalten, sondern auch deren Zustimmung und Engagement.

3. Standardisierung der Herstellungsprozesse

Vor der Durchführung von Initiativen zur Problemlösung oder zur Entwicklung von Experimenten muss der Prozess standardisiert werden. Der Prozess sollte von Bediener zu Bediener, von Schicht zu Schicht und von Woche zu Woche auf die richtige Weise durchgeführt werden. Der Prozess muss verstanden werden, alle müssen zustimmen und er muss konsequent umgesetzt werden. Auf diese Weise können wir unnötige Abweichungen aus dem Prozess entfernen und dem Team ermöglichen, sich auf die wichtigsten Variablen und Attribute zu konzentrieren.

4. Angleichung des Problemlösungsprozesses

Jedes Unternehmen verfügt über unzählige Verfahren und Prozesse zur Minimierung von Produkt- und Dienstleistungsschwankungen. In vielen Unternehmen gibt es jedoch kaum Anhaltspunkte für ein einheitliches Verfahren zur Kontrolle von Schwankungen in der Art und Weise, wie Informationen gesammelt, organisiert und analysiert werden, um die Ursachen von Problemen zu ermitteln und Korrekturmaßnahmen zu ergreifen. Durch die Schaffung eines gemeinsamen, sichtbaren Prozesses können die Six-Sigma-Werkzeuge und -Techniken effektiv an alle Beteiligten übertragen werden, die die Projekte unterstützen.

5. Festlegung von Metriken und Zielen

Es ist nicht ungewöhnlich, dass Menschen nicht verstehen, was als Schlüsselattribut eines bestimmten Produkts angesehen werden kann und "warum" es ein Schlüsselattribut ist. Wenn die Mitarbeiter in der Produktion jedoch nicht verstehen, warum es wichtig ist, ein bestimmtes Produktattribut zu kontrollieren, ist es schwierig, Akzeptanz und Unterstützung für Prozesskontrollmaßnahmen zu gewinnen. Durch die Vermittlung eines Verständnisses für die nachgelagerten Auswirkungen wichtiger Produkteigenschaften können die richtigen Maßnahmen zur Qualitätskontrolle ergriffen werden.

6. Die Veränderung nachhaltig gestalten

Schulungen können Fähigkeiten vermitteln, reichen aber nicht immer aus, um die Mitarbeiter in die Lage zu versetzen, die erlernten Fähigkeiten auf die Arbeit zu übertragen. Die neuen Fähigkeiten müssen in den standardisierten Problemlösungsprozess integriert und durch Coaching und kontinuierliches Mentoring durch erfahrene Fachleute unterstützt werden. Darüber hinaus muss es klare und allgemein verständliche Erwartungen für die Anwendung der neuen Methoden geben, ein klares, spezifisches und rechtzeitiges Feedback sowie ausgewogene Konsequenzen, um die Übernahme der Veränderung zu fördern und zu belohnen.

7. Die Kultur auf den Wandel ausrichten

Um mit jeder Initiative die gewünschten Ergebnisse zu erzielen, ist es wichtig, eine Kultur zu schaffen, die eine Verpflichtung zu ständiger technischer Schulung, die Verfügbarkeit der effektivsten Werkzeuge und Ausrüstungen an den geeignetsten Orten, die Unterstützung neuer Ideen und Innovationen, die Betonung von Qualität und langfristigen Gewinnen sowie ein Umfeld umfasst, in dem die Beteiligung und die Arbeit in funktionsübergreifenden Teams gefördert wird.

8. Den Menschen die Fähigkeiten geben, die sie brauchen

Die meisten Mitarbeiter haben keine statistischen Kenntnisse, was erklärt, warum die Verringerung von Abweichungen nach wie vor eine zentrale Herausforderung in der Fertigung darstellt. Bevor eine Six Sigma-Initiative gestartet wird, sollten alle Beteiligten die grundlegende Terminologie und Konzepte verstehen. Insbesondere müssen die Mitarbeiter den Unterschied zwischen Variationen mit allgemeiner Ursache und Variationen mit besonderer Ursache verstehen, damit sie die am besten geeigneten Methoden zur Behebung der jeweiligen Ursache auswählen können.

9. Effektive Werkzeuge zur Beseitigung von Problemen mit besonderer Ursache einsetzen

In vielen Unternehmen fehlt es den Mitarbeitern an ausreichenden Problemlösungskompetenzen. Auch mit einem standardisierten Prozess und einer guten Datenerfassung kann es eine Herausforderung sein, die Ursache von Problemen zu finden, ohne dass ein systematischer Ansatz zur Problemlösung zur Verfügung steht. Bei der Vielzahl der verfügbaren Techniken ist es wichtig zu erkennen, dass für spezielle Probleme andere Werkzeuge erforderlich sind als für Probleme mit häufigen Ursachen. Wir müssen uns mit den Werkzeugen für beide Situationen gut auskennen. (Siehe unseren Blog-Beitrag "Verbesserte Fehlersuche: KT und Six Sigma")

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Verbesserte Fehlersuche: KT und Six Sigma
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Verbesserte Fehlersuche: Korrelation ist keine Ursache
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Pharmazeutische Industrie: Lean, Six Sigma Erfolg und...Menschen
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KT & Six Sigma/Lean: Kontinuierliche Verbesserung in kürzester Zeit

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