nld

Operationele uitmuntendheid door organisatorische discipline

Operational Excellence is een brede term die een verscheidenheid van programma's en initiatieven omvat. Verbeteringen komen vaak tot stand met Lean, of Six Sigma, initiatieven die bedoeld zijn om problemen op te lossen, verspilling te elimineren en consistentie te creëren in gestandaardiseerde processen.

Operationele uitmuntendheid is echter veel meer dan deze benaderingen, en omvat een voortdurend streven naar verbetering van de bedrijfsactiviteiten en de productiviteit. Het is een proces dat innovatie vereist met zowel betrokkenheid van werknemers als klanten om continue verbetering te creëren.

Productieorganisaties hebben culturen die gedijen op routine en consistentie en hebben vaak moeite om de mentaliteit van "zo hebben we het altijd gedaan" te veranderen om procedures aan te passen en te streven naar verdere prestatieverbetering. Soms is een externe prikkel nuttig om niet "vast te zitten in een sleur" en je aandacht te richten op de toekomst. De Kepner-Tregoe (KT) aanpak maakt gebruik van de kennis van uw personeel over de problemen, en daagt uw medewerkers uit om oplossingen te ontwikkelen om ze op te lossen. KT kan u helpen de specifieke problemen te identificeren en aan te pakken die moeten worden opgelost om de perfecte run en perfecte dag te beleven en de operationele uitmuntendheid te bereiken die u voor ogen hebt.

Grondbeginselen van oorzaak- en probleemoplossing

Operationele uitmuntendheid is een reis, geen eenduidige bestemming. Terwijl u dit pad aflegt, zijn er een verscheidenheid aan vaardigheden, technieken en methoden die u zult gebruiken om de unieke situaties die u tegenkomt aan te pakken. De sleutel hiertoe, en de basis van elke reis naar operationele uitmuntendheid, zijn de basisprincipes van probleemanalyse en het oplossen van problemen.

Analyse van de oorzaak

Er zijn verschillende redenen voor de huidige operationele methoden en resultaten in uw organisatie, en evenveel redenen waarom uw productieprocessen niet perfect zijn. Analyse van de oorzaken vereist het scheiden van de symptomen van de oorzaken, het begrijpen hoe de verschillende componenten op elkaar inwerken en het bepalen waar verbeteringen moeten worden aangebracht.

Moderne productieprocessen zijn complex - een verandering op één plaats kan gevolgen hebben voor het hele systeem.

Om de werkelijke oorzaak van de meeste problemen te begrijpen, moeten complexe systemen en hun afhankelijkheden worden ontward - waarbij vaak meerdere partijen betrokken zijn die moeten worden gecoördineerd. De gevolgen van zowel het oorspronkelijke probleem als van eventuele corrigerende activiteiten kunnen wijdverbreid zijn. Het risico dat men zich vergist in de hoofdoorzaak en/of de gevolgen van oplossingsopties niet begrijpt, kan ertoe leiden dat oplossingen worden geïmplementeerd die niet in het beste belang van het bedrijf zijn. In sommige gevallen is het oplossen van de hoofdoorzaak van het probleem misschien niet de beste oplossing.

Problemen Oplossen

Problemen in productieprocessen moeten niet geïsoleerd of op een blanco vel papier worden opgelost (maar dat gebeurt vaak wel) - problemen hebben een context en een geschiedenis die in aanmerking moeten worden genomen. Door analyse, innovatie en creativiteit toe te passen op het proces van probleemoplossing kunnen uw medewerkers verder kijken dan het voor de hand liggende en zo de echt impactvolle mogelijkheden voor verbetering ontdekken. Gegevens, probleemoplossingsprocessen en gestructureerde besluitvormingstechnieken zijn allemaal nuttige input om uw werknemers in staat te stellen de algemene omgeving waarin problemen bestaan te begrijpen en hun kennis en ervaring toe te passen om oplossingen te ontwikkelen.

Effectieve probleemoplossing vereist de betrokkenheid van een aantal van uw beste mensen, dus het optimaliseren van het gebruik van hun tijd is essentieel. Conflicterende prioriteiten, beperkte middelen en samenwerkingsproblemen maken het moeilijk om de juiste middelen voor probleemoplossing in te zetten. Door probleemoplossing als een fundamenteel operationeel proces te beschouwen, overwint u niet alleen deze uitdagingen, maar maakt u ook schaalbaarheid mogelijk om complexere problemen aan te pakken, meerdere problemen parallel te beheren en de effecten op lange en korte termijn effectief in balans te brengen.

Deze grondbeginselen van operationele uitmuntendheid gaan over het veranderen van de cultuur van uw productie-organisatie, zodat deze gericht is op voortdurende verbetering en het beter maken van de toekomst. Training, processen, best-practices en coaching zijn enkele van de belangrijkste middelen die u tot uw beschikking hebt om de grondbeginselen van probleemanalyse en probleemoplossing in uw organisatie te verbeteren. Deze zijn allemaal bijzonder effectief in de productie

omgevingen omdat zij gebruik maken van de inherente cultuur van routine en consistentie - zodra de grondbeginselen zijn ingevoerd, is de organisatie goed gepositioneerd om ze uit te voeren.

Verbetering van de operationele maturiteit door processen en beste praktijken

Root-cause analyse en probleemoplossend vermogen zijn niet genoeg om uw operational excellence visie te bereiken. Deze fundamenten moeten worden verankerd in de dagelijkse discipline van operaties, inclusief de activiteit van uw personeel op de werkvloer, uw supply chain, de apparatuur die u gebruikt, de activiteiten die worden uitgevoerd en de productieprocessen die worden uitgevoerd.

Voortdurende Verbetering

Continue verbetering begint met eerstelijns personeel dat zich elke dag richt op het verbeteren van de resultaten. Lean en Six Sigma programma's zijn vandaag de dag voor de meeste productieorganisaties vanzelfsprekend, en de meeste productiemedewerkers hebben op zijn minst een brede kennis van de concepten en termen die beide gebruiken. Beide methodes worden breed toegepast in productieprocessen en zijn gebaseerd op de gemeenschappelijke basis van analyse van de oorzaak en het oplossen van problemen. Vaak hebben medewerkers moeite om uit te leggen hoe ze in samenhang met elkaar werken. De methodologieën voor operationele uitmuntendheid van KT bieden logica en een gemeenschappelijke taal om deze benaderingen met elkaar te verweven, zodat u meer waarde uit elk van hen kunt halen. Het JCI-verhaal (nu onderdeel van Yanfeng) is een voorbeeld van de voordelen die KT kan opleveren voor de inspanningen van een fabrikant om continu te verbeteren, en hoe het gebruik van Kepner-Tregoe onderdeel werd van JCI's reis naar continue verbetering.

Een sleutel tot het bereiken van resultaten in uw continue verbeteringsinspanning is het verankeren van belangrijke activiteiten in de dagelijkse disciplines van uw werknemers. Lean consultants bevelen vaak "Plan Do Check Act," aan. Praktische probleemoplossing en zorgstroken als methoden om uw personeel direct te betrekken bij het continue verbeteringsproces. Metingen, zoals Overall Equipment Effectiveness (OEE), kunnen deze dagelijkse disciplines verder verbeteren door waarnemingen in de context te plaatsen van hun totale impact op de activiteiten, en het personeel te begeleiden bij het gebruik van prioriteitsinstrumenten, zoals KT Situation Appraisal, wanneer ze actiepunten moeten prioriteren, of KT Problem Analysis, om te bepalen waarom iets kapot is.

Continue verbetering is meer dan een proces. Om effectief te zijn in het helpen bereiken van uw operational excellence aspiraties, is een culturele verandering vereist - met kennis, processen en gedragingen onderling verbonden in de context van de bedrijfsomgeving. Net zoals in Six Sigma (met yellow belt, greenbelts, blackbelts, master blackbelts, sponsors, enz.), bevordert het KT proces en denken het idee dat iedereen betrokken moet zijn. Het betrekken van experts en facilitators in het continue verbeteringsprogramma is van cruciaal belang om succes te verzekeren. Als KT goed wordt toegepast, werken intern opgeleide KT-coaches en KT-facilitators samen met het personeel om zoveel of zo weinig KT-proces in te brengen als nodig is.

Om de operaties te verbeteren en dichter bij die perfecte dag te komen, moeten de beste "tools" voor het probleem in kwestie worden gekozen. Als de behoefte bestaat uit het verminderen van de downtime, het kwalificeren van problemen en het verbeteren van de consistentie, dan zouden organisaties Six Sigma kunnen gebruiken. Als de behoefte bestaat uit het verbeteren van de procesefficiëntie, het verminderen van verspilling en het optimaliseren van activiteiten, zoals de overdracht van ploegen, dan zouden ze Lean kunnen gebruiken. Zoals gezegd, biedt KT de logica en de gemeenschappelijke taal om zowel Lean als Six Sigma effectief te gebruiken. Het boek van Lonnie Wilson, Hoe Lean Manufacturing te implementeren, is een geweldige bron om te begrijpen hoe KT samenwerkt met Lean en Six Sigma.

Gerichte prestatieverbetering (TPI) met mensen

Wanneer de oorzaak van een probleem (of reeks problemen) is vastgesteld (of op zijn minst is teruggebracht tot een specifiek gebied), bieden Targeted Performance Improvement (TPI) technieken een structuur om de kennis en vaardigheden van uw medewerkers te gebruiken om de problemen rechtstreeks aan te pakken die u verhinderen de visie van Operational Excellence te bereiken. TPI onderzoekt een specifiek proces of toepassingsgebied met als doel verbeteringen aan te brengen daar waar problemen bekend zijn. Het kan worden toegepast op problemen met een onderdeel of een stuk van de apparatuur, een specifiek kwaliteitsprobleem, planning / overdracht problemen, downtime, voorraad problemen en vele andere gemeenschappelijke productie problemen.

Een belangrijk verschil tussen gerichte prestatieverbetering en andere methoden is dat het bedrijven in staat stelt resultaten te bereiken, vaak zonder kapitaal uit te geven, door zich te richten op de menselijke hulpbronnen die al in de organisatie aanwezig zijn. Dit maakt niet alleen gebruik van de middelen die u hebt, maar biedt ook mogelijkheden om de vaardigheden en ervaring van uw werknemers uit te breiden, zodat u in de toekomst nog meer waarde kunt creëren. In een TPI-initiatief krijgt een selecte groep mensen de opdracht om een meetbare en duurzame verbetering te realiseren binnen een discrete tijdsperiode (meestal niet meer dan 3 maanden). Veel van deze personen hebben een uitgebreide, bestaande technische deskundigheid of worden beschouwd als meesters op hun gebied, terwijl anderen die deskundigheid zullen ontwikkelen en verfijnen tijdens de gerichte inspanning om de prestaties te verbeteren. Een paar kritieke initiatieven worden gekwantificeerd en in termen van tastbare waarde vastgelegd. Vaker gaat het om capaciteitsverhoging of kostenverlaging, waardoor een duidelijke beslissing kan worden genomen over de waarde van verdere investeringen.

De basisstappen van Gerichte Prestatieverbetering zijn:

1 Voer een diagnostische beoordeling uit om de status van de operaties te begrijpen.

2 Identificeer de hefbomen die de organisatie in staat kunnen stellen het beoogde resultaat te bereiken.

3 Stel op korte termijn een team samen om de resultaten van de diagnostische beoordeling uit te werken.

4 Stappenplannen ontwikkelen om te bepalen hoe resultaten zullen worden bereikt.

5 Geef een teamleider de bevoegdheid om in een periode van enkele maanden de gewenste resultaten te leveren.

De laatste stap is cruciaal en een van de belangrijkste onderscheidende kenmerken van de KT Targeted Performance Improvement methode - vaardigheden blijven hangen omdat de teamleider is ingebed in het proces en leert naarmate het proces vordert. Door zich te richten op het ontwikkelen van bekwame leiders die in staat zijn om effectief te faciliteren en het TPI-proces te herhalen, kunnen de verbeteringsvoordelen voor de organisatie blijven bestaan tot ver nadat het project is afgerond - duurzame verbeteringen en duurzame vaardigheden.

Moderne trends bieden nieuwe hoop voor het bereiken van operationele uitmuntendheid

Fundamentals, best practices en gerichte verbeteringen bieden materiaal met een hoog potentieel voor het opbouwen van operationele uitmuntendheid; culturele verschuivingen en technologische ontwikkelingen stellen bedrijven echter in staat om niet alleen te streven naar één keer "de perfecte dag", maar ook de hoop te bieden dat dit de nieuwe norm kan worden, en elke dag kan worden bereikt. Technologische ontwikkelingen, zoals IoT, operationele technologie, teledetectie en verbeterde analyses, zodat operators in staat zijn processen te beheren met behulp van een scherm van monitoren en waarschuwingen, maken een betere en snellere identificatie van problemen, diagnose en probleemoplossing mogelijk.

Dankzij de verbeterde automatisering kunnen meer beslissingen op de werkvloer worden genomen, zodat de werknemers in de eerste lijn over de informatie en de hulpmiddelen beschikken die zij nodig hebben om complexe problemen doeltreffend op te lossen. Dit is krachtig, omdat de werknemers op de werkvloer de processen, producten en apparatuur het beste kennen en hun ruime ervaring en intuïtie kunnen combineren met een nieuwe (door technologie ondersteunde) toolset om het beste van beide te benutten. Door deze werknemers in staat te stellen actie te ondernemen, kan de oplostijd van problemen drastisch worden verkort doordat de besluitvorming dichter bij de feitelijke werkzaamheden komt te liggen.

Zet de eerste stap op uw weg naar operationele uitmuntendheid

Operational Excellence is een reis, geen bestemming. De reis omvat leiderschap en strategie, maar ook uitvoering - de juiste dingen doen en ze goed doen. Hoewel de perfecte dag voor uw productieorganisatie misschien onbereikbaar lijkt, begint het pad met het zetten van de eerste stap. Het goede nieuws is dat u die eerste stap niet alleen hoeft te zetten. Kepner-Tregoe heeft veel bedrijven begeleid op deze reis en heeft onderweg veel geleerd. Om meer te leren over de reis naar operational excellence, lees de whitepaper "Path to Operational Excellence."

Het Kepner-Tregoe raamwerk voor zeer betrouwbare organisaties kan u helpen het pad naar operationele uitmuntendheid te bewandelen door medewerkers te richten op hun bestemming, niet alleen op waar ze nu zijn. De eerste stap naar het bereiken van die "perfecte dag" (de gelukkige plek voor uw productie-organisatie) is om duidelijkheid te scheppen over hoe succes eruit ziet en vervolgens de barrières voor uw succes te identificeren. Door het overwinnen van deze barrières via de verbeterde fundamenten van root-cause analyse en het oplossen van problemen; het implementeren van processen, technieken en best practices; en het inzetten van de vaardigheden en ervaringen van uw mensen om resultaten te bereiken en te behouden - kan de visie van Operational Excellence werkelijkheid worden.

Gerelateerd

Hoe eerstelijns werknemers een leiderschapsrol kunnen spelen in continue verbetering

De onopgemerkte verspilling van Lean

Neem contact met ons op

Voor vragen, details, of een voorstel!