プロダクション・ランの保存

すべての組織の生産機能は、継続的な業務に対する脅威や課題に直面しています。革新的な計画を成功させることは、スタッフにとって大きな励みになり、大きな誇りにもなります。特にニューヨークの原子力発電所ではその傾向が強かった。

原子力発電所の運転における最も重要なパフォーマンス目標は安全性です。すべての作業は、公衆と従業員の保護の観点から行われなければならない。安全という観点からは、燃料サイクル(18〜24ヶ月)の間、100%の出力で原子炉を運転し、燃料交換や定期メンテナンスのために原子炉を停止し、次の運転のためにできるだけ早くフルパワーに戻すことが生産目標となります。原子力発電所は複雑な機械であるため、問題解決のために停止することなく、燃料サイクルをフルに稼働させることは困難です。ところで、運転停止にも課題があります。

ナインマイルポイント原子力発電所は、オンタリオ湖の東側にあります。敷地内には2つの原子炉があり、1,100人以上の従業員が働いています。1号機は1969年に商業運転を開始し、2号機は1988年に商業運転を開始した。ロングランを達成したのは一度だけで、停止したときはプログラム上の問題や消耗のため、再びオンラインになるまで2年以上かかった。約4年前、ナイアガラ・モホーク社は同発電所をコンステレーション・エナジー社に売却した。

スティーブ・デイビスは、「Analytical Troubleshooting®」と「Problem Solving and Decision Making」の両方のプログラム・リーダーです。1990年には、メリーランド州にあるコンステレーション社のカルバート・クリフス原子力発電所での指導資格を取得しました。1990年には、メリーランド州にあるコンステレーション社のカルバートクリフス原子力発電所での指導資格を取得しました。ナインマイルポイントがコンステレーションに買収された後、彼はナインマイルポイントのサイトに移り、パフォーマンスの向上に貢献してきました。

今年の春の終わりに、約400日間稼働していた2号機の運転員が、一次再循環流量制御弁の油圧作動油の漏れを確認しました。このバルブは、原子炉の性能を左右する重要なもので、高濃度の放射性物質が存在する場所にあります。漏洩率が増加したため、問題分析の結果、バルブにパッキンの漏れがあり、シールが破損している可能性が指摘されました。プラントの多くのエリアは運転中に訪れることができないほど放射性物質が多いため、トラブルシューティングは機器の測定値に頼らざるを得ません。制御室からバルブの位置を操作するとリーク率が変化することから、パッキン漏れが原因であると考えられた。

工場の経営陣は難しい決断を迫られた。プラントをシャットダウンして問題を解決するか、夏の間は操業し、問題が悪化した場合には強制的にシャットダウンするリスクを負うか。機器の冷却や再加熱に加え、サービスに支障をきたすことになるからだ。2001年、2号機は7回の強制シャットダウンを経験した。しかし、現在は過去最高の生産量を記録している。修理の選択肢を検討するために、意思決定分析が行われた。

原子力発電所では、フルパワー時、出力低下時、フルシャットダウン時に修理を行うことができます。この機器をフルパワーで修理することは、原子炉付近の放射線レベルが高すぎて人間が被曝する可能性があるため不可能である。シャットダウン中の修理は、放射線量と高い周囲温度が管理可能なため、提案されている作業の業界標準となっている。オンラインで修理を行う場合は、放射線量を最小限に抑えるために、出力を大幅に落とす必要がある。大型のメインタービンを非常に低い出力レベルで長時間運転することは、タービンに損傷を与える可能性があるため、通常は試みられない。ダウンパワーの延長で問題となるのは、メインタービンの振動を許容範囲内に管理することである。ナインマイル・プラントのオペレーターは、最近1号機の機器で同様の経験をしており、2号機の修理でも安全に振動を管理できると確信していました。経営陣は、出力を下げてオンラインで修理する方法を検討することに合意しました。

原子力発電所の意思決定分析には、リスクの管理がつきものです。工場の経営陣は、週末にユニットをダウンパワーさせ、必要な修理を安全に実施し、月曜日の朝までにユニットをフルパワーに戻す計画を立てるようスタッフに要求しました。オペレーション、メンテナンス、作業計画、エンジニアリング、放射線防護、産業安全の各部門を代表するプラントスタッフで構成されたチームが、計画の策定に取り掛かりました。

この計画で取り組んだ課題は以下の通りです。

  • 2つの重要な流量制御弁のパッキン漏れを修正する。
  • フローコントロールバルブの一つであるバルブアクチュエーターの油圧漏れを修理。
  • フローコントロールバルブの位置表示不良を油圧リークで修理する。
  • 漏れた作動油の清掃。
  • 高温・高放射線環境下での安全作業と
  • 修理中はメインタービンを非常に低い出力レベルで稼動させる。

プロジェクト計画では、真の原因を確認するための故障箇所のトラブルシューティングと、チームが直面する可能性のあるさまざまな結果に対応するための修理計画を組み合わせました。このロジックフローチャートの中には、各ステップにおけるリスクを分析するための「潜在的問題分析」が含まれていた。チームメンバーは、作業計画の各アクティビティを確認し、遭遇する可能性のあるすべてのシナリオを特定しようと試みました。また、仕事を達成するために必要な人材、ツール、リソースをすべて洗い出した。

当初の案では、25%の電源で1時間の作業を行い、問題の原因を確認した後、2回目の電源ダウンで修理を行う予定でした。しかしプロジェクトチームは、これでは修理チームがかなり高い放射線レベルにさらされることになり、予期せぬ事態に対応するための十分な時間が確保できないと判断した。そこでチームは、15%以下にダウンパワーして、6時間の作業時間で修理を行う方法を提案しました。この方法は、人員の安全に対するリスクを低減することができますが、チームはすべての答えを用意しておかなければなりませんでした。経営陣はこの提言に同意した。

チームは、電力需要の少ない土曜日に計画を実行しました。多くの工場関係者は、工場が運転限界に近づいたときに表示されるビデオモニターを注視していた。

修理チームは、汚染防止用の服を着て、工具や交換用の材料を集め、原子炉が入っている格納容器に入った。作業は計画通りに進んだ。流量調整弁のパッキンを調整して、弁のステム周辺の漏れを止めた。また、弁の位置表示を修理し、油圧の漏れに対応するために特別に設計されたシールを取り付けた。漏れを完全に止めることはできなかったが、値を点検し、原因を確認することで、オペレーターは漏れ率を効果的に管理できることを確信した。

修理作業は成功しました。ナインマイルポイントのチームは、公衆と従業員のリスクを最小限に抑えながら安全に作業を行い、完全にシャットダウンすることなく修理を行うという目標を達成しました。この演習では、プロセスとリスク管理を効果的に活用した新しいトラブルシューティング手法の開発において、業界のリーダーシップを発揮しました。想定されるすべてのシナリオを考慮し、各ステップで潜在的問題分析を適用することで、修理チームは作業時間の制約の中で安全に対応する準備ができました。修理チームの放射線被ばく量は、重要な計画を立てたことにより、予想よりも少なかった。

タービンの回転を維持するためには、プラントを低出力で運転することが重要でした。タービンのメインシャフトは長くて重い。そのため、タービンを振動から守ることも考慮しなければなりませんでした。また、タービンの回転を維持することで、この進化の過程で16メガワットの電力をお客様に提供することができました。

定量的ではないが、プラントを安全に稼働させ、生産量を維持したという誇りと達成感が得られた。スタッフの自信も高まり、効果的なクリティカルシンキングの価値もさらに強固なものとなった。

この記事を書いている時点では、工場はまだ稼働しています。

関連

高難度のトラブルシューティング

高難度のトラブルシューティング

原子力発電所の信頼性は問題解決の文化にかかっている

私たちは以下の専門家です:

お問い合わせ

お問い合わせ、ご意見、詳細確認はこちらから