組織の規律によるオペレーショナルエクセレンス

オペレーショナル・エクセレンスとは、様々なプログラムや取り組みを包括する幅広い用語です。オペレーショナル・エクセレンスは、問題の解決、無駄の排除、標準化されたプロセスの一貫性の創出を目的としたリーン(Six Sigma)の取り組みによって改善されることが多い。

しかし、オペレーショナル・エクセレンスとは、これらのアプローチ以上のものであり、企業のオペレーションと生産性を向上させたいという継続的な願望を含んでいます。オペレーショナル・エクセレンスは、継続的な改善を実現するために、従業員と顧客の双方が関与するイノベーションを必要とするプロセスです。

製造業の組織では、ルーチンワークや一貫性を重んじる文化があるため、「いつものやり方だから」という意識を変えて手順を調整したり、さらなるパフォーマンスの向上を目指したりすることが難しい場合があります。マンネリ化」を避け、将来に意識を向けるためには、外部からの働きかけが有効な場合があります。Kepner-Tregoe(KT)アプローチでは、問題点に関する現場スタッフの知識を活用し、問題点を克服するための解決策を従業員が考えられるようにチャレンジしていきます。KTは、完璧なランと完璧な一日を経験し、思い描いたオペレーショナル・エクセレンスを達成するために解決しなければならない具体的な問題を特定し、対処するのに役立ちます。

根本原因と問題解決の基礎知識

オペレーショナル・エクセレンスは、唯一の目的地ではなく、旅のようなものです。オペレーショナル・エクセレンスの旅では、様々なスキル、テクニック、手法を駆使して、遭遇する固有の状況に対処していきます。その中でも、オペレーショナル・エクセレンスの旅を支えるのは、根本原因の分析と問題解決の基本です。

根本原因の分析

現在のオペレーション方法や結果にはいくつかの理由があり、製造オペレーションが完璧ではない理由も同じ数だけあります。根本原因分析では、症状と原因を分離し、様々な構成要素がどのように相互作用しているかを理解し、改善すべき点を決定する必要があります。

現代の製造業のオペレーションは複雑で、ある場所での変化がシステム全体に影響を与える可能性があります。

ほとんどの問題の真の根本原因を理解するには、複雑なシステムとその依存関係を解明する必要があり、多くの場合、複数の関係者が参加して調整する必要があります。元々の問題と修正活動の両方の影響は広範囲に及ぶ可能性があります。根本原因について間違っていたり、解決策の結果を理解していなかったりすると、企業にとって最善ではない解決策が実施されてしまうリスクがあります。場合によっては、問題の根本原因を解決することが最善の解決策ではないかもしれません。

問題解決

製造業における問題は、孤立した状態や白紙の状態で解決すべきではありません(実際にはよくあります)。問題解決のプロセスに分析、革新、創造性を適用することで、従業員は明らかな問題を超えて、真にインパクトのある改善の機会を発見することができます。データ、問題解決のプロセス、構造化された意思決定技術はすべて、従業員が問題の存在する環境全体を理解し、知識と経験を活用して解決策を策定するための有用なインプットとなります。

効果的な問題解決のためには、優秀な人材の関与が必要であり、彼らの時間を最大限に活用することが不可欠です。しかし、優先順位の対立、リソースの制約、コラボレーションの問題などにより、適切な問題解決のためのリソースを適用することは困難です。問題解決を基本的なオペレーションプロセスとして扱うことで、これらの課題を克服できるだけでなく、より複雑な問題に対処するためのスケーラビリティを実現し、複数の問題を並行して管理し、長期的な影響と短期的な影響のバランスを効果的にとることができます。

これらのオペレーショナル・エクセレンスの基本は、製造組織の文化を変え、継続的な改善と未来をより良くすることに焦点を当てることです。トレーニング、プロセス、ベスト・プラクティス、コーチングなどは、組織における原因分析と問題解決の基礎を向上させるために利用できる重要なリソースです。これらはすべて、製造業において特に効果的です

環境は、日常的で一貫性のある固有の文化を活用しているため、基本的なことが導入されると、組織はそれを実行に移すことができるようになります。

プロセスとベスト・プラクティスによるオペレーションの成熟度向上

オペレーショナル・エクセレンスのビジョンを達成するには、根本原因の分析と問題解決能力だけでは不十分です。これらの基本事項は、現場でのスタッフの活動、サプライチェーン、使用している機器、実行されている活動、実行されている製造プロセスなど、オペレーションの日常的な規律に組み込まれていなければなりません。

継続的改善

継続的な改善は、現場のスタッフが日々の成果を上げることから始まります。リーン生産方式とシックスシグマのプログラムは、今日、ほとんどの製造業の組織にとって当たり前のことであり、ほとんどの製造業のスタッフは、それぞれが採用しているコンセプトや用語について少なくとも大まかな理解をしています。どちらの方法論も製造業のオペレーションに広く適用されており、根本原因の分析と問題解決という共通の基礎の上に成り立っています。しかし、これらの手法がどのように連動しているのかを説明するのに苦労することがあります。KT社のオペレーション・エクセレンス手法は、これらのアプローチを織り成す論理と共通言語を提供することで、それぞれのアプローチからより多くの価値を引き出すことができます。 JCIストーリー (現在はYanfengの一部)は、KTがメーカーの継続的な改善活動にもたらすメリットの一例であり、Kepner-Tregoeを活用することがJCIの継続的な改善活動の一部になったことを示しています。

継続的な改善活動で成果を上げるためには、重要な活動を従業員の日常業務の中に組み込むことが重要です。リーン・コンサルタントは一般的に「Plan Do Check Act」を推奨しています。 実用的な問題解決法 例えば、 コンサーション・ストリップ は、継続的な改善プロセスにスタッフを直接参加させるための方法です。OEE(Overall Equipment Effectiveness)などの指標は、観察結果を業務への全体的な影響に照らし合わせることで、これらの日常的な訓練をさらに強化することができます。また、行動項目に優先順位をつける必要がある場合にはKT状況評価を、何かが壊れている原因を特定する場合にはKT問題分析を使用するようスタッフを導きます。

継続的な改善は単なるプロセスではありません。オペレーショナル・エクセレンスの実現に効果的に貢献するためには、文化的な変化が必要であり、知識、プロセス、行動が、事業環境の文脈の中で相互に関連付けられている必要があります。シックスシグマ(イエローベルト、グリーンベルト、ブラックベルト、マスターブラックベルト、スポンサーなど)と同様に、KTのプロセスと考え方では、全員が参加すべきだという考えを推進しています。継続的な改善プログラムを成功させるためには、専門家やファシリテーターの参加が不可欠である。KTがうまく展開されると、社内で訓練されたKTコーチやKTファシリテーターがスタッフと対話し、必要に応じてKTプロセスを注入する。

オペレーションを改善して完璧な日に近づけるには、目の前の問題に最適な「ツール」を選ぶ必要があります。ダウンタイムを減らし、問題を特定し、一貫性を向上させる必要がある場合、組織はSix Sigmaを使用するでしょう。また、プロセスの効率化、無駄の削減、シフトの引き継ぎなどの活動の最適化が必要な場合は、リーン(Lean)を使うことになるだろう。以上のように、KTはリーンとシックスシグマの両方を効果的に使用するための論理と共通言語を提供する。ロニー・ウィルソンの著書。 リーン・マニュファクチャリングを導入する方法。 は、KTがリーンやシックスシグマとどのように相互作用するかを理解するのに最適な資料です。

人を使ったターゲット・パフォーマンス・インプルーブメント(TPI)について

問題(または一連の問題)の原因が特定された場合(または少なくとも特定の領域に絞られた場合)、ターゲットパフォーマンス改善(TPI)技術は、オペレーショナルエクセレンスのビジョン達成を妨げている問題に直接対処するために、従業員の知識とスキルを使用する仕組みを提供します。TPIは、特定のプロセスやスコープエリアを調査し、問題があることがわかっている場所で改善を進めることを目的としています。部品や設備の問題、特定の品質問題、スケジュールやハンドオーバーの問題、ダウンタイム、在庫の問題、その他多くの一般的な製造上の問題に適用することができます。

ターゲット・パフォーマンス・インプルーブメントの他の手法との大きな違いは、企業が資本を投入することなく、組織内に既に存在する人材に焦点を当てて結果を出すことができる点です。これは、今あるリソースを活用するだけでなく、従業員のスキルや経験を拡大し、将来的にさらに大きな価値を実現する機会を提供するものです。TPIの取り組みでは、選ばれた個人が、限られた期間(通常は3カ月以内)に測定可能で持続可能な改善を達成することが求められます。これらの個人の多くは、広範囲にわたる既存の技術的専門知識を持っているか、その分野のマスターとみなされますが、他の個人は、目標とするパフォーマンス改善の取り組みの中で、その専門知識を発展させ、洗練させます。いくつかの重要な取り組みは、目に見える価値という点で定量化され、ベースラインが設定されています。多くの場合、能力向上やコスト削減を目的としており、さらなる投資の価値を明確に判断することができます。

Targeted Performance Improvementの基本的な手順は以下の通りです。

1 診断評価を行い、オペレーションの状態を把握する。

2 組織が意図した結果を達成することを可能にするレバ-を特定する。

3 診断評価のアウトプットに取り組むための短期チームを編成します。

4 結果をどのように達成するかを定義するロードマップを作成する。

5 チームリーダーに権限を与え、数ヶ月の期間中に望ましい結果をもたらす。

最後のステップが重要であり、KTターゲット・パフォーマンス・インプルーブメント・メソッドの重要な差別化要因の一つである。チームリーダーがプロセスに組み込まれ、プロセスの進行に合わせて学習することで、スキルが定着する。TPIのプロセスを効果的に促進し、繰り返すことができるスキルを持ったリーダーの育成に注力することで、プロジェクト終了後も改善効果を持続させることができる。

オペレーショナル・エクセレンスを達成するための新たな希望となる最新のトレンド

しかし、文化的な変化や技術的な発展により、企業は「完璧な一日」を一度でも経験したいと思うだけでなく、それが新たな規範として確立され、毎日達成できるという希望を持つことができます。IoT、運用技術、リモートセンシング、強化されたアナリティクスなどの技術開発により、オペレーターはモニターやアラートの画面を使ってプロセスを管理することができ、より良く、より速く問題を特定し、診断し、問題を解決することが可能になります。

自動化を進めることで、より多くの意思決定が現場で行われるようになり、現場の従業員は複雑な問題を効果的に解決するために必要な情報やツールを得ることができます。なぜなら、現場の従業員は、プロセス、製品、機器を最もよく知っているオペレーターであり、その豊富な経験と直感を、新しい(テクノロジーを駆使した)ツールセットと組み合わせることで、両者の長所を活かすことができるからです。これらの従業員に行動を起こす権限を与えることで、意思決定を実際のオペレーションに近づけることができ、問題解決までの時間を劇的に伸ばすことができます。

オペレーショナル・エクセレンスへの道の第一歩を踏み出す

オペレーショナル・エクセレンスは、目的地ではなく旅です。この旅には、リーダーシップと戦略、そして正しいことを正しく行うという実行が必要です。製造業の組織にとって完璧な一日を実現することは不可能に思えるかもしれませんが、その道のりは最初の一歩を踏み出すことから始まります。しかし、その一歩を一人で踏み出す必要はありません。Kepner-Tregoe社は、多くの企業のオペレーショナル・エクセレンス・ジャーニーを支援し、その過程で多くのことを学んできました。オペレーショナル・エクセレンスの旅についての詳細は、ホワイトペーパー "オペレーショナル・エクセレンスへの道 "をご覧ください。

信頼性の高い組織のためのKepner-Tregoeフレームワークは、従業員を現在の場所だけでなく、目的地に集中させることで、オペレーショナル・エクセレンスへの道を歩ませることができます。完璧な一日」(製造業の組織にとっての幸せな場所)を達成するための最初のステップは、成功とは何かを明確にし、次に成功を阻む障害を特定することです。原因分析と問題解決の基礎を強化し、プロセス、テクニック、ベスト・プラクティスを導入し、従業員のスキルと経験を活用して結果を達成し、維持することで、オペレーショナル・エクセレンスのビジョンは現実のものとなります。

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