NS BlueScope Malaysia、16.1%の改善を実現

金属・鉱業
根本原因分析の強化による機器全体の効率化

最も成功を収め、ステークホルダーを幸せにしている企業は、必ずサポートしてくれるパートナーとの信頼関係が確立されています。

鉄鋼製品やソリューションを提供する国際的な企業であるBlueScope社と、トレーニングやコンサルティング・サービスを提供するケプナー・トリゴーの20年以上にわたる関係がその例です。

ケプナー・トリゴーは、BlueScopeが多くの製造プロセスや製品に関するトラブルシューティングのサポートを必要とする際に、最初に連絡を取る信頼できるアドバイザーのレベルにまで成長しています。このような規模の企業では、プロセスは多様で複雑であり、迅速かつ徹底的な解決を必要とする課題があることは想像に難くありません。

拡大と買収によってグローバルなプレゼンスを確立したBlueScopeは、4つの主要な事業に集中しています。

  • BlueScope AustraliaとBlueScope New Zealandは、この2つの市場と米国向けに平鋼を生産しており、50以上の施設で約9,000人の従業員を雇用しています。
  • BlueScope Building Productsは、金属コーティング、塗装、ロール成形を行い、東南アジアと米国に3,000人以上の従業員を擁しています。
  • BlueScope Buildingsは、エンジニアリングによる建築ソリューションを提供し、北米、中国、インド、東南アジアで4,500人以上の従業員を雇用しています。
  • North Star BlueScope Steelは、北米で最も新しいミニミルのひとつです。短い歴史の中で、熱間圧延コイルの生産量は北米第5位となっています。

NS BlueScope Coated Productsは、新日鐵住金との合弁会社です。マレーシアでは、NS BlueScopeは、金属被覆および塗装された鉄鋼建築製品の技術リーダーであり、高品質のジンカリウム®鋼およびクリーンカラーボンド®鋼の国内唯一の生産者です。

取り組みの範囲

  • ケプナー・トリゴーがNS BlueScope Malaysiaと行った最新の取り組みは、金属コーティング工程のトラブルシューティングと原因分析を行った製造スタッフが遭遇した数々の課題に関するものでした。
  • トラブルシューティングのために集められたデータは、ラインリーダーや作業者が製造上の問題について曖昧に説明することと矛盾していました。
  • 根本原因分析(RCA:Root Cause Analysis)は、製品の品質やラインの効率に影響を及ぼす可能性があり、問題の本当の原因を明らかにすることができない、非現実的なものになる可能性がありました。
  • 是正措置の効果を追跡する方法は、目に見える形のものではありませんでした。
  • 問題を最初に観察できるラインリーダーやライン作業員の関与は限られていました。
  • RCA、フィッシュボーン、KT問題分析など、さまざまなトラブルシューティング・ツールのうち、どれを使うべきかを判断する方法が不明瞭でした。

これらの課題に対処するため、ケプナー・トリゴーはNS BlueScope MalaysiaのRCAプロセスの診断を行い、トラブルシューティングのワークフローにおける強みと改善点を特定しました。

診断後、NS BlueScope Malaysiaの経営陣のサポートのもと、ケプナー・トリゴーは製造チームと協力して、トラブルシューティングのワークフローを効率化するために、KT問題分析をRCAプロセスに統合しました。その過程で、改善活動を推進・支援するために選ばれたラインリーダー、ライン作業員、エンジニア、マネージャーのチームに、ATS(Analytic Troubleshooting)のトレーニングとコーチングが提供されました。

その主な目的は、既存のRCAとトラブルシューティングの有効性を強化・改善し、問題の実際の原因と再発を発見することにありました。

NS BlueScope Malaysiaのチームとケプナー・トリゴーが行った最新の取り組みの価値は、様々な形で示されましたが、その結果は、なぜこのコラボレーションが成功したのかを明確に示しています。

ダウンタイムとラインストップ
これらは、あらゆる製造施設にとって重要なパフォーマンス指標です。問題によって製造プロセスが停止すると、パフォーマンスに悪影響を及ぼすだけでなく、作業員が時間を最大限に活用できず、製品の品質が低下する可能性があります。

結果
この取り組みにより、NS BlueScope Malaysiaは、トータルのダウンタイムとライン停止の頻度(ストップ/シフト)を前年の0.28から今年は0.15に削減し、シフトあたりの停止時間を合計46.4%削減することができました。1シフトあたりの停止回数が減れば、歩留まりが向上し、生産量の増加につながります。

速度低下
製造業は連続したプロセスであるため、プロセスの速さが1シフト/1日の生産量を決定します。しかし、プロセスの速さは、単にできるだけ速く動くということではなく、もっと複雑です。プロセス・スピードには最適な速度があり、速すぎても遅すぎても製品の品質に影響を及ぼします。製品の品質に影響を与える可能性のある機器の故障や問題が発生した場合は、生産や品質のパラメータを制御または調整するためにプロセスを減速させなければなりません。

結果
NS BlueScope Malaysiaとケプナー・トリゴーの取り組みにより、5.3%だったスピードロスは、わずか0.6%にまで減少しました。88.68%の改善です。

高い価値のある取り組みが高い価値のある結果を生みます

金属塗装ラインの歩留まり向上
最終的に、歩留まりや生産高は、可能な限り高い製品品質と組み合わせた製造プロセスにおいて最も重要な指標となります。

結果
NS BlueScope Malaysiaは、すでに97.41%という非常に高いメタルコーティングラインの歩留まりで稼働していました。わずか0.46%の改善で大きな効果があり、測定開始当初は819,000ドル以上のコスト削減になりました。年間ベースでは、140万ドルものコスト削減になったと考えられます。

OEE改善
メタルコーティングラインeのOverall Equipment Efficiency(OEE)の改善は、この取り組みの大きな目標でした。OEEは以下の計算式で算出されます。

結果
ダウンタイムやライン停止の大幅な改善、スピードロスの低減により稼働率が向上し、その結果、メタルコーティングラインのOEE実績は1年後には77.66%から90.17%に向上しました。16.1%のプラスです。

  • NS BlueScope Malaysiaの製造チームのメンバーは、MCLの歩留まりという課題に取り組み、成功を収めました。また、他の多くの課題を特定し、理解し、分析し、管理する方法も学びました。
  • 彼らは学んだことを他の人と共有し、組織の能力を高め、KTプロセスの方法論を用いた根本原因分析プロセスを適用する組織として機能するようになりました。
  • チームは、RCAやその他の問題の分析を文書化して完了させるために、どのようなステップを踏むべきかなど、コンプライアンスの要求や期待について理解を深めました。
  • この取り組みの好結果を受けて、ラインリーダー、ライン作業員、エンジニアは、問題の報告と解決にチームによる協力的なアプローチを用いるようになりました。このようなチームでの取り組みは、責任追及を最小限に抑え、全員が課題、解決策、そして報酬を共有する職場環境の改善を促進します。
  • NS BlueScope Malaysiaとケプナー・トリゴーのコラボレーションにより、データ収集テンプレート(RCAフォーム)に改訂が加えられました。このフォームに追加されたステップは、ラインリーダーや作業員が、問題が発生している間にリアルタイムで問題を明細化するのに役立ちます。このフォームは英語とマレー語で実装され、翻訳の必要がないため、時間を節約し、不正確なデータ入力を減らすことができました。

NS BlueScope Malaysiaとケプナー・トリゴーの関係は、KTプロセスが、継続的な改善を推進する上でいかに効果的であるかを示しています。また、長期的な関係がいかに価値と結果の配当をもたらすかを明らかにしています。また、ケプナー・トリゴーは、NS BlueScope Malaysiaのような顧客が目標を達成し、それ以上の成果を上げられるように支援することに専念していることを示しています。

 

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