NSブルースコープマレーシア、16.1%の改善を実現

金属・鉱業
根本原因分析の強化による機器全体の効率化

最も成功を収め、ステークホルダーを幸せにしている企業は、必ずサポートしてくれるパートナーとの信頼関係が確立されています。

鉄鋼製品やソリューションを提供する国際的な企業であるブルースコープ社と、トレーニングやコンサルティングサービスを提供する大手企業であるケプナー・トリゴー(KT)社の20年以上にわたる関係がその例である。

KTは、ブルースコープ社が多くの製造プロセスや製品に関するトラブルシューティングのサポートを必要とする際に、最初に連絡を取る信頼できるアドバイザーのレベルにまで成長しています。このような規模の企業では、ブルースコープのプロセスは多様で複雑であり、迅速かつ徹底的な解決を必要とする課題があることは想像に難くありません。

拡大と買収によってグローバルなプレゼンスを確立したブルースコープは、4つの主要な事業に集中しています。

  • ブルースコープ・オーストラリアとニュージーランドは、この2つの市場と米国向けに平鋼を生産しており、50以上の施設で約9,000人の従業員を雇用しています。
  • ブルースコープ・ビルディング・プロダクツ - 金属コーティング、塗装、ロール成形を行い、東南アジアと米国に3,000人以上の従業員を擁しています。
  • ブルースコープ・ビルディング(BlueScope Buildings)は、エンジニアリングによる建築ソリューションを提供し、北米、中国、インド、東南アジアで4,500人以上の従業員を雇用しています。
  • North Star BlueScope Steel - は、北米で最も新しいミニミルのひとつです。短い歴史の中で、熱間圧延コイルの生産量は北米第5位となっています。

NSブルースコープコーテッドプロダクツは、新日鉄住金との合弁会社です。マレーシアでは、NSブルースコープは、金属被覆および塗装された鉄鋼建築製品の技術リーダーであり、高品質のジンカリウム®鋼およびクリーンカラーボンド®鋼の国内唯一の生産者です。

取り組みの範囲

  • KT社がNSブルースコープ・マレーシアと行った最新の取り組みは、金属コーティング工程のトラブルシューティングと原因分析を行った製造スタッフが遭遇した数々の課題に関するものでした。
  • トラブルシューティングのために集められたデータは、ラインリーダーや作業者が製造上の問題について曖昧に説明することと矛盾していました。
  • RCA(Root Cause Analysis)は、製品の品質やラインの効率に影響を与える問題の実際の原因を明らかにするためには、非事実主義的で効果的ではない可能性があった。
  • 是正措置と閉鎖の効果を追跡することは、目に見えるものではありませんでした。
  • 問題を最初に観察するラインリーダーやラインテクニシャンの関与は限られていた。
  • RCA(Root Cause Analysis)、フィッシュボーン(Fishbone)、PA(Problem Analysis)など、さまざまなトラブルシューティングツールのうち、どれを使うべきかを判断するトリガーが不明瞭だった。

これらの課題に対処するため、KTはNS BlueScope MalaysiaのRCA(Root Cause Analysis)プロセスの診断を行い、トラブルシューティングのワークフローにおける強みと改善点を特定しました。

診断後、NSブルースコープ・マレーシアの経営陣のサポートのもと、KT担当者は製造チームと協力して、トラブルシューティングのワークフローを効率化するために、KTの問題分析手法をRCAプロセスに統合しました。その過程で、改善活動を推進・支援するために選ばれたラインリーダー、ライン技術者、エンジニア、マネージャーのチームに、ATS(Analytic Troubleshooting)のトレーニングとコーチングが提供されました。

その主な目的は、既存のRCAとトラブルシューティングの有効性を強化・改善し、問題の実際の原因と再発を発見することにありました。

NS BlueScope MalaysiaのチームとKTが行った最新の取り組みの価値は、様々な形で示されましたが、その結果は、なぜこのコラボレーションが成功したのかを明確に示しています。

ダウンタイムとラインストップ
これらは、あらゆる製造施設にとって重要なパフォーマンス指標です。問題によって製造プロセスが停止すると、パフォーマンスに悪影響を及ぼすだけでなく、作業者が時間を最大限に活用できず、製品の品質が低下する可能性があります。

結果
この取り組みにより、NSブルースコープ・マレーシアは、トータルのダウンタイムとライン停止の頻度(ストップ/シフト)を前年の0.28から今年は0.15に削減し、シフトあたりの停止時間を合計46.4%削減することができました。1シフトあたりの停止回数が減れば、歩留まりが向上し、生産量の増加につながります。

速度低下
製造業は連続したプロセスであるため、プロセスの速さが1シフト/1日の生産量を決定します。しかし、プロセスの速さは、単にできるだけ速く動くということではなく、もっと複雑です。プロセススピードには最適な速度があり、速すぎても遅すぎても製品の品質に影響を及ぼします。製品の品質に影響を与える可能性のある機器の故障や問題が発生した場合は、生産や品質のパラメータを制御または調整するためにプロセスを減速させなければならない。

結果
NS BlueScope Malaysia-KTの取り組みにより、5.3%だったスピードロスは、わずか0.6%にまで減少しました。88.68%の改善です。

高い価値のある取り組みが高い価値のある結果を生む

金属塗装ラインの歩留まり向上
最終的には、歩留まりや出力は、可能な限り最高の製品品質と組み合わせた製造プロセスにおいて最も重要な指標です。

結果
NSブルースコープ・マレーシアは、すでにメタルコーティングラインの歩留まりが97.41%と非常に高い水準で稼働していました。わずか0.46%の改善で大きな効果が得られ、測定当初は$819,000円以上の節約になりました。年間に換算すると、NSブルースコープ・マレーシアでは140万円もの節約になったと考えられます。

OEE改善
Metal Coating LineのOverall Equipment Efficiency(OEE)の改善は、この取り組みの大きな目標でした。OEEは以下の計算式で算出されます。

結果
ダウンタイムやラインストップの大幅な改善、スピードロスの削減によりアベイラビリティが向上し、その結果、Metal Coating LineのOEEパフォーマンスは、1年前の77.66%から90.17%に向上しました。16.1%のプラスの変化です。

  • NSブルースコープ・マレーシアの製造チームのメンバーは、MCLの歩留まりという課題に取り組み、成功を収めました。また、他の多くの課題を特定し、理解し、分析し、管理する方法も学びました。
  • 彼らは学んだことを他の人と共有し、組織の能力を高め、KT問題解決と意思決定の方法論を用いた根本原因分析の介入をサポートする構造となりました。
  • チームは、RCAやその他の問題の調査を文書化して完了させるために、どのようなステップを踏むべきかなど、コンプライアンスの要求や期待について理解を深めました。
  • この取り組みの好結果を受けて、ラインリーダー、ライン技術者、エンジニアは、問題の報告と解決にチームによる協力的なアプローチを用いるようになりました。このようなチームでの取り組みは、責任追及を最小限に抑え、全員が課題、解決策、そして報酬を共有する職場環境を促進します。
  • NS BlueScope MalaysiaとKTのコラボレーションにより、データ収集テンプレート(RCAフォーム)に改訂が加えられました。このフォームに追加されたステップは、ラインリーダーや技術者が、逸脱が発生している間にリアルタイムで問題の仕様を策定するのに役立ちます。このフォームは英語とマレー語で実装され、翻訳の必要がないため、時間を節約し、不正確なデータ入力を減らすことができました。

NSブルースコープ・マレーシアとケプナー・トリゴーの関係は、KTの「問題解決と意思決定」の手法が、継続的な改善を推進する上でいかに効果的であるかを示しています。また、長期的な関係がいかに価値と結果の配当をもたらすかを明らかにしています。また、Kepner-Tregoe社は、NS BlueScope Malaysia社のような顧客が目標を達成し、それ以上の成果を上げられるように支援することに専念していることを示しています。A 16.1%ポジティブな変化。

 

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