クライアント
Siemensは、世界最大級の電気工学・電子工学企業です。
課題
カスタムロジックやメモリーチップを製造するSiemensの工場では、アルミニウム製の配線に腐食の問題が発生し、チップを廃棄しなければならないことがありました。生産を開始してから10年間、この問題は数ヶ月ごとに発生していましたが、解決には至りませんでした。生産開始から10年間、数カ月ごとに問題が発生し、解決できずにお客様をお待たせすることになってしまっています。生産の複雑さと問題のわかりにくさから、原因究明は干し草の中の針を探すようなものでした。製造には4,000人以上の従業員と400の異なる工程があり、まれに発生する問題やテスト中に消えてしまう問題など、複雑な問題がありました。
ソリューション
様々な部門から集まったクロスファンクショナルチームが、ケプナー・トリゴーの「問題解決と意思決定」のプロセスを用いて、再び問題に取り組みました。「状況把握」では、問題点を整理し、問題を解決可能なピースに分割し、優先順位を設定しました。「相互接続部の孔食」が最も優先度の高い問題であることに同意した後、チームはKT問題分析を用いてデータを評価し、最も妥当な仮説を立て、それを検証して、製造時に水を加えると腐食が起こると結論づけました。決定分析と潜在的問題分析を用いて、チームは最適な是正措置を決定しました。業界の標準に反して、チームは水洗いを含む一連の腐食防止措置を解除することにしました。腐食を防ぐために実施されたステップこそが、腐食の根本原因だったのです。
結果
是正措置は100%有効であることが証明され、生産は新しいプロセスに転換されました。欠陥のある工程をなくすことで、材料費が108,000ユーロ削減されました。さらに重要なことは、生産の遅れがなくなり、顧客満足度が向上し、Siemensは不良による損失を280万ユーロも削減できたことです。
スコアカード
- 欠陥による年間損失を280万ユーロ削減
- 年間の材料費を108,000ユーロ節約
- 複雑で繰り返し発生する問題を解決
- 顧客サービスの向上