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Operative Exzellenz durch organisatorische Disziplin

Operational Excellence ist ein breiter Begriff, der eine Vielzahl von Programmen und Initiativen umfasst. Verbesserungen werden häufig durch Lean- oder Six-Sigma-Initiativen erzielt, die darauf abzielen, Probleme zu beheben, Verschwendung zu beseitigen und standardisierte Prozesse zu vereinheitlichen.

Operative Exzellenz ist jedoch viel mehr als diese Ansätze und beinhaltet das ständige Bestreben, die Unternehmensabläufe und die Produktivität zu verbessern. Es handelt sich um einen Prozess, der Innovation und das Engagement von Mitarbeitern und Kunden erfordert, um kontinuierliche Verbesserungen zu erzielen.

Fertigungsunternehmen haben eine Kultur, die von Routine und Beständigkeit lebt, und es fällt ihnen oft schwer, die Einstellung "das haben wir schon immer so gemacht" zu ändern, um Verfahren anzupassen und weitere Leistungsverbesserungen anzustreben. Manchmal ist eine externe Aufforderung hilfreich, um zu vermeiden, dass man in einem "Trott" feststeckt und seine Aufmerksamkeit auf die Zukunft richtet. Der Kepner-Tregoe (KT)-Ansatz nutzt das Wissen Ihrer Mitarbeiter vor Ort über die Probleme und fordert sie heraus, Lösungen zu entwickeln, um diese zu überwinden. KT kann Ihnen dabei helfen, die spezifischen Probleme zu identifizieren und anzugehen, die gelöst werden müssen, um den perfekten Lauf und den perfekten Tag zu erleben und die operative Exzellenz zu erreichen, die Sie sich vorgestellt haben.

Grundlagen der Ursachenforschung und Problemlösung

Operational Excellence ist eine Reise, kein alleiniges Ziel. Auf diesem Weg gibt es eine Vielzahl von Fähigkeiten, Techniken und Methoden, die Sie einsetzen werden, um die einzigartigen Situationen, denen Sie begegnen, zu bewältigen. Der Schlüssel dazu und die Grundlage jeder Reise zur operativen Exzellenz sind die Grundlagen der Ursachenanalyse und Problemlösung.

Analyse der Grundursache

Es gibt mehrere Gründe für die derzeitigen Betriebsmethoden und -ergebnisse in Ihrem Unternehmen, und ebenso viele Gründe, warum Ihre Produktionsabläufe nicht perfekt sind. Bei der Ursachenanalyse geht es darum, die Symptome von den Ursachen zu trennen, zu verstehen, wie die verschiedenen Komponenten miteinander interagieren, und festzustellen, wo Verbesserungen vorgenommen werden müssen.

Moderne Fertigungsprozesse sind komplex - eine Änderung an einer Stelle kann sich auf das gesamte System auswirken.

Um die tatsächliche Ursache der meisten Probleme zu erkennen, müssen komplexe Systeme und ihre Abhängigkeiten entwirrt werden - oft unter Beteiligung mehrerer Parteien, die koordiniert werden müssen. Die Auswirkungen sowohl des ursprünglichen Problems als auch der Korrekturmaßnahmen können weitreichend sein. Das Risiko, die Ursache falsch einzuschätzen und/oder die Konsequenzen von Lösungsoptionen nicht zu verstehen, kann dazu führen, dass Lösungen implementiert werden, die nicht im besten Interesse des Unternehmens sind. In manchen Fällen ist die Behebung der Grundursache des Problems nicht unbedingt die beste Lösung.

Problemlösung

Probleme in Produktionsbetrieben sollten nicht isoliert oder auf einem leeren Blatt Papier gelöst werden (werden es aber oft) - Probleme haben einen Kontext und eine Vorgeschichte, die berücksichtigt werden müssen. Die Anwendung von Analyse, Innovation und Kreativität auf den Problemlösungsprozess kann Ihren Mitarbeitern helfen, über das Offensichtliche hinauszuschauen, um die wirklich bedeutenden Verbesserungsmöglichkeiten zu entdecken. Daten, Problemlösungsprozesse und strukturierte Entscheidungsfindungstechniken sind allesamt hilfreiche Inputs, die Ihre Mitarbeiter in die Lage versetzen, das gesamte Umfeld, in dem Probleme bestehen, zu verstehen und ihr Wissen und ihre Erfahrung zur Entwicklung von Lösungen einzusetzen.

Eine wirksame Problemlösung erfordert die Mitwirkung einiger Ihrer besten Mitarbeiter, so dass die optimale Nutzung ihrer Zeit von entscheidender Bedeutung ist. Widersprüchliche Prioritäten, eingeschränkte Ressourcen und Probleme bei der Zusammenarbeit erschweren den Einsatz der richtigen Problemlösungsressourcen. Indem Sie die Problemlösung als grundlegenden betrieblichen Prozess behandeln, überwinden Sie nicht nur diese Herausforderungen, sondern ermöglichen auch die Skalierbarkeit, um komplexere Probleme anzugehen, mehrere Probleme parallel zu verwalten und lang- und kurzfristige Auswirkungen effektiv auszugleichen.

Bei diesen Grundlagen der operativen Exzellenz geht es darum, die Kultur Ihres Fertigungsunternehmens so zu verändern, dass sie auf kontinuierliche Verbesserung und die Verbesserung der Zukunft ausgerichtet ist. Schulungen, Prozesse, Best Practices und Coaching sind einige der wichtigsten Ressourcen, die Ihnen zur Verfügung stehen, um die Ursachenanalyse und die Problemlösungsgrundlagen in Ihrem Unternehmen zu verbessern. Sie alle sind in der Fertigung besonders effektiv

Denn sie nutzen die inhärente Kultur der Routine und Konsistenz - wenn die Grundlagen erst einmal eingeführt sind, ist das Unternehmen gut aufgestellt, um sie umzusetzen.

Verbesserung der betrieblichen Reife durch Verfahren und bewährte Praktiken

Ursachenanalyse und Problemlösungskompetenz allein reichen nicht aus, um Ihre Vision von operativer Exzellenz zu verwirklichen. Diese Grundlagen müssen in die tägliche Betriebsdisziplin eingebettet sein, einschließlich der Tätigkeit Ihrer Mitarbeiter in der Werkstatt, Ihrer Lieferkette, der von Ihnen verwendeten Ausrüstung, der durchgeführten Tätigkeiten und der ausgeführten Fertigungsprozesse.

Kontinuierliche Verbesserung

Kontinuierliche Verbesserung beginnt bei den Mitarbeitern an der Front, die sich jeden Tag auf die Verbesserung der Ergebnisse konzentrieren. Lean- und Six-Sigma-Programme sind für die meisten Fertigungsunternehmen heute selbstverständlich, und die meisten Mitarbeiter in der Fertigung haben zumindest ein breites Verständnis für die Konzepte und Begriffe, die in beiden Verfahren verwendet werden. Beide Methoden werden in der gesamten Fertigung angewandt und bauen auf den gemeinsamen Grundlagen der Ursachenanalyse und Problemlösung auf. Oft fällt es den Mitarbeitern schwer zu erklären, wie sie miteinander zusammenarbeiten. Die KT-Methoden für operative Exzellenz bieten eine Logik und eine gemeinsame Sprache, um diese Ansätze miteinander zu verweben, so dass Sie aus jedem von ihnen einen größeren Nutzen ziehen können. Die JCI-Geschichte (jetzt Teil von Yanfeng) ist ein Beispiel für die Vorteile, die KT für die kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen eines Herstellers bringen kann, und wie die Nutzung von Kepner-Tregoe Teil der kontinuierlichen Verbesserungsreise von JCI wurde.

Ein Schlüssel zur Erzielung von Ergebnissen bei Ihren kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen ist die Verankerung von Schlüsselaktivitäten in den täglichen Arbeitsabläufen Ihrer Mitarbeiter. Lean-Berater empfehlen in der Regel "Plan Do Check Act". Praktische Problemlösung Wenn man effektive Fragen stellt und die Antworten gut dokumentiert, kann man die Kommunikation verbessern, die Übergabe weniger schmerzhaft gestalten, das gemeinsame Wissen erweitern, künftige Vorfälle verringern und letztlich das Kundenerlebnis verbessern. Sorgenstreifen als Methoden, um Ihre Mitarbeiter direkt in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess einzubinden. Maßnahmen wie die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) können diese täglichen Disziplinen weiter verbessern, indem sie Beobachtungen in den Kontext ihrer Gesamtauswirkungen auf den Betrieb stellen und die Mitarbeiter dazu anleiten, Prioritätswerkzeuge wie die KT-Situationsbeurteilung einzusetzen, wenn sie Aktionspunkte priorisieren müssen, oder die KT-Problemanalyse, um festzustellen, warum etwas kaputt ist.

Kontinuierliche Verbesserung ist mehr als ein Prozess. Um Sie bei der Verwirklichung Ihrer Bestrebungen nach operativer Exzellenz wirksam zu unterstützen, ist ein kultureller Wandel erforderlich, bei dem Wissen, Prozesse und Verhaltensweisen im Kontext des Betriebsumfelds miteinander verknüpft werden. Genau wie bei Six Sigma (mit Yellow Belt, Greenbelts, Blackbelts, Master Blackbelts, Sponsoren usw.) fördert der WT-Prozess und die Denkweise die Idee, dass alle Beteiligten einbezogen werden sollten. Die Einbeziehung von Experten und Moderatoren in das Programm zur kontinuierlichen Verbesserung ist für den Erfolg entscheidend. Wenn KT gut eingesetzt wird, interagieren intern geschulte KT-Coaches und KT-Moderatoren mit den Mitarbeitern, um so viel oder so wenig KT-Prozess wie nötig einzuführen.

Um die Abläufe zu verbessern und dem perfekten Tag näher zu kommen, müssen die besten "Werkzeuge" für das jeweilige Problem ausgewählt werden. Wenn es darum geht, Ausfallzeiten zu reduzieren, Probleme zu qualifizieren und die Konsistenz zu verbessern, dann könnten Unternehmen Six Sigma einsetzen. Wenn es darum geht, die Prozesseffizienz zu verbessern, Verschwendung zu reduzieren und Aktivitäten wie Schichtübergaben zu optimieren, könnte Lean zum Einsatz kommen. Wie bereits erwähnt, bietet KT die Logik und die gemeinsame Sprache, um sowohl Lean als auch Six Sigma effektiv einzusetzen. Das Buch von Lonnie Wilson, Wie man Lean Manufacturing einführt, ist eine hervorragende Quelle, um zu verstehen, wie WT mit Lean und Six Sigma zusammenspielt.

Gezielte Leistungsverbesserung (TPI) mit Menschen

Wenn die Ursache eines Problems (oder einer Reihe von Problemen) ermittelt (oder zumindest auf einen bestimmten Bereich eingegrenzt) wurde, bieten die Techniken der gezielten Leistungsverbesserung (TPI) eine Struktur, um das Wissen und die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter zu nutzen, um die Probleme direkt anzugehen, die Sie daran hindern, die Vision der Operational Excellence zu erreichen. TPI untersucht einen bestimmten Prozess oder einen bestimmten Bereich mit dem Ziel, dort Verbesserungen vorzunehmen, wo bekanntermaßen Probleme bestehen. Es kann auf Probleme mit einem Teil oder einer Anlage, ein bestimmtes Qualitätsproblem, Probleme bei der Terminplanung/Übergabe, Ausfallzeiten, Bestandsprobleme und viele andere gängige Fertigungsprobleme angewendet werden.

Ein wesentliches Unterscheidungsmerkmal der gezielten Leistungsverbesserung gegenüber anderen Methoden besteht darin, dass sie Unternehmen in die Lage versetzen kann, Ergebnisse zu erzielen, oft ohne Kapitaleinsatz, indem sie sich auf die bereits im Unternehmen vorhandenen Humanressourcen konzentriert. Auf diese Weise werden nicht nur die vorhandenen Ressourcen genutzt, sondern es bieten sich auch Möglichkeiten, die Fähigkeiten und Erfahrungen der Mitarbeiter zu erweitern, um in Zukunft einen noch größeren Wert zu schaffen. Bei einer TPI-Initiative wird eine ausgewählte Gruppe von Mitarbeitern damit beauftragt, innerhalb eines bestimmten Zeitraums (in der Regel nicht länger als drei Monate) eine messbare und nachhaltige Verbesserung zu erzielen. Viele dieser Personen verfügen über ein umfangreiches, bereits vorhandenes technisches Fachwissen oder gelten als Meister auf ihrem Gebiet, während andere dieses Fachwissen während der gezielten Leistungsverbesserung entwickeln und verfeinern. Einige wenige kritische Initiativen sind quantifiziert und auf einen greifbaren Wert hin ausgerichtet. In den meisten Fällen geht es um Kapazitätssteigerung oder Kostensenkung, so dass eine klare Entscheidung über den Wert weiterer Investitionen getroffen werden kann.

Die grundlegenden Schritte der gezielten Leistungsverbesserung sind:

1 Führen Sie eine diagnostische Bewertung durch, um den Zustand des Betriebs zu verstehen.

2 Identifizieren Sie die Hebel, mit denen die Organisation das angestrebte Ergebnis erreichen kann.

3 Stellen Sie ein kurzfristiges Team zusammen, das an den Ergebnissen der diagnostischen Bewertung arbeitet.

4 Entwicklung von Fahrplänen, um festzulegen, wie die Ergebnisse erreicht werden sollen.

5 Beauftragen Sie einen Teamleiter, die gewünschten Ergebnisse innerhalb eines Zeitraums von einigen Monaten zu erzielen.

Der letzte Schritt ist entscheidend und eines der Hauptunterscheidungsmerkmale der KT-Methode zur gezielten Leistungsverbesserung - die Fähigkeiten bleiben erhalten, weil der Teamleiter in den Prozess eingebettet ist und im Verlauf des Prozesses lernt. Durch die Konzentration auf die Entwicklung von qualifizierten Führungskräften, die in der Lage sind, den TPI-Prozess effektiv zu unterstützen und zu wiederholen, können die Verbesserungsvorteile für die Organisation auch nach Abschluss des Projekts aufrechterhalten werden - nachhaltige Verbesserungen und nachhaltige Fähigkeiten.

Moderne Trends geben neue Hoffnung für das Erreichen von Operational Excellence

Grundlagen, bewährte Verfahren und gezielte Verbesserungen bieten ein hohes Potenzial für den Aufbau operativer Exzellenz. Kulturelle Veränderungen und technologische Entwicklungen ermöglichen es den Unternehmen jedoch, nicht nur einmal den "perfekten Tag" anzustreben, sondern auch zu hoffen, dass er als neue Norm etabliert und jeden Tag erreicht werden kann. Technologische Entwicklungen wie das Internet der Dinge (IoT), Betriebstechnologie, Fernerkundung und verbesserte Analytik, so dass die Bediener in der Lage sind, Prozesse über einen Bildschirm mit Monitoren und Warnmeldungen zu verwalten, ermöglichen eine bessere und schnellere Identifizierung von Problemen, Diagnose und Problemlösung.

Die verstärkte Automatisierung ermöglicht es, mehr Entscheidungen in die Fertigung zu verlagern und den Mitarbeitern an der Front die Informationen und Werkzeuge an die Hand zu geben, die sie benötigen, um komplexe Probleme effektiv zu lösen. Dies ist ein großer Vorteil, da die Mitarbeiter in der Werkstatt die Prozesse, Produkte und Anlagen am besten kennen und ihre große Erfahrung und Intuition mit einem neuen (technologiegestützten) Toolset kombinieren können, um das Beste aus beidem zu nutzen. Wenn diese Mitarbeiter in die Lage versetzt werden, Maßnahmen zu ergreifen, kann die Problemlösungszeit drastisch verkürzt werden, da die Entscheidungsfindung näher an den tatsächlichen Arbeitsabläufen liegt.

Machen Sie den ersten Schritt auf Ihrem Weg zu Operational Excellence

Operational Excellence ist eine Reise, kein Ziel. Die Reise umfasst Führung und Strategie sowie die Ausführung - die richtigen Dinge zu tun und sie richtig zu tun. Auch wenn der perfekte Tag für Ihr Fertigungsunternehmen unerreichbar scheint, beginnt der Weg mit dem ersten Schritt. Die gute Nachricht ist, dass Sie den ersten Schritt nicht allein tun müssen. Kepner-Tregoe hat schon viele Unternehmen auf diesem Weg begleitet und dabei viel gelernt. Wenn Sie mehr über den Weg zur Operational Excellence erfahren möchten, lesen Sie das Whitepaper "Path to Operational Excellence".

Das Kepner-Tregoe-Rahmenwerk für Unternehmen mit hoher Zuverlässigkeit kann Ihnen helfen, den Weg zur operativen Exzellenz zu beschreiten, indem es die Mitarbeiter auf ihr Ziel fokussiert und nicht nur darauf, wo sie sich heute befinden. Der erste Schritt auf dem Weg zum "perfekten Tag" (dem glücklichen Ort für Ihr Fertigungsunternehmen) besteht darin, Klarheit darüber zu schaffen, wie Erfolg aussieht, und dann die Hindernisse zu ermitteln, die Ihrem Erfolg im Wege stehen. Durch die Überwindung dieser Hindernisse mit Hilfe der verbesserten Grundlagen der Ursachenanalyse und Problemlösung, der Implementierung von Prozessen, Techniken und bewährten Verfahren sowie der Nutzung der Fähigkeiten und Erfahrungen Ihrer Mitarbeiter zur Erzielung und Aufrechterhaltung von Ergebnissen kann die Vision von Operational Excellence Wirklichkeit werden.

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