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Operational Excellence am Scheideweg: Menschen und Maschinen

Was jetzt zu tun ist, wenn die digitale Fertigung die Industrie umkrempelt

Der digitale Umbruch in der Fertigung schafft eine dynamische Landschaft, in der Operational Excellence (OE) nach Stabilität, Qualität und Effizienz strebt, während gleichzeitig ein immer anspruchsvollerer Kunde bedient wird. Mit einer einzigartigen, branchenübergreifenden Perspektive ist die Beratung und Schulung von Kepner-Tregoe in Fabriken, Werften, Bergwerken und auch in globalen IT-, Medien- und Telekommunikationsbetrieben zu Hause. Im Folgenden werden einige OE-Grundlagen für einen zunehmend digitalen Betrieb skizziert. Sie beruhen auf unserer Arbeit in verschiedenen Betrieben auf der ganzen Welt.

Operational Excellence ist ein weit gefasster Begriff für Verbesserungsprogramme wie Lean, Six Sigma und unzählige andere Initiativen, die darauf abzielen, Probleme zu lösen, Verschwendung zu beseitigen und einheitliche und standardisierte Prozesse zu schaffen. Starke Operations Excellence-Kulturen fördern auch Innovationen und binden Mitarbeiter und Kunden direkt ein.

Im Laufe der Zeit wird OE einen neuen Namen haben, die Art der Arbeit wird sich ändern und die Abläufe werden ganz anders aussehen; aber es gibt entscheidende Schritte, die jedes Unternehmen unternehmen muss, um die OE-Reise in die digitale Zukunft zu unterstützen.

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Verbesserung der Fähigkeiten der Mitarbeiter bei der Nutzung von Daten zur Problemlösung

Automatisierung und fortschrittliche Überwachung können den Betrieb auf ein neues Niveau heben, da die Notwendigkeit entfällt, Maschinen zu bedienen, Einstellungen vorzunehmen und kleine Probleme zu lösen. In den letzten Jahrzehnten hat dieser Trend zum Abbau von Arbeitsplätzen geführt. Es gibt jedoch nicht nur schlechte Nachrichten: Die verbliebenen Arbeitnehmer sind jetzt sicherer, da sie weniger manuelle Arbeit und sich wiederholende Aufgaben verrichten müssen. Außerdem haben sie mehr Zeit, sich mit den zahlreichen Datenquellen, die ihnen jetzt zur Verfügung stehen, zu beschäftigen und am Arbeitsplatz zu lernen. Die Entwicklung von Bedienerfähigkeiten wird zunehmend zu einem wichtigen Investitionsbereich. Die Komplikation besteht darin, dass in diesem digitaleren Umfeld Probleme, wenn sie auftreten, größer und komplexer sind und möglicherweise noch nie aufgetreten sind. Hinzu kommen eine globale Lieferkette, die schwer zu kontrollieren ist, und anspruchsvolle Kunden, die alles sofort haben wollen.

In einer Welt der großen Datenmengen und der Instrumente zur Messung von allem, schafft ein Problemlösungsansatz, der irrelevante Daten schnell eliminieren kann, eine solide Grundlage für fortgeschrittene Problemlösungen und Ursachenanalysen.

Da sich der digitale Arbeitsbereich weiterentwickelt und zunehmend mit Daten überflutet wird, bieten Problemlösungs- und Ursachenanalysefunktionen, die Daten effizienter nutzen, einen dauerhaften Wert.

Unterstützung neuer Fähigkeiten durch Coaches und Arbeitsabläufe, die Anleitungen geben

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Erfolgreiche OE-Programme entwickeln Fähigkeiten zur Problemlösung und Ursachenanalyse, die die Nutzung von Daten zur effizienten und genauen Lösung von Problemen optimieren. Unternehmen, die Problemlösungs- und andere kritische Denkfähigkeiten in der Werkstatt entwickeln, können Zeit- und Arbeitsverschwendung vermeiden. Die Unterstützung von Mitarbeitern durch Coaches und "Ninjas" mit fortgeschrittenen Problemlösungskompetenzen ist der Schlüssel zur Bewältigung komplexer Probleme, die es so noch nie gegeben hat, und trägt dazu bei, Fähigkeiten in nachhaltige, alltägliche Abläufe einzubinden. Diese Personen mit fortgeschrittenen Fähigkeiten sind häufig die Op Ex- oder Continuous Improvement Leader, die an den Standorten nach Verbesserungen suchen und mit den Mitarbeitern zusammenarbeiten, um sicherzustellen, dass die Lösungen, sobald die Grundursachen gefunden sind, praktisch und nachhaltig sind. In einer zukünftigen Null-Fehler-Welt wird es darauf ankommen, diese Fähigkeiten zu entwickeln und zu erhalten, und sei es nur durch Simulationen und Übungen. Kontrollräume ähneln heute einem Flugzeugsimulator, in dem die Bediener einen Großteil ihrer Zeit damit verbringen, auf Alarme zu achten und für den Fall zu üben, dass etwas schief geht. Wenn etwas schief geht, werden analytische Denkfähigkeiten sehr gefragt sein.

Die Komplexität moderner Fertigungsprozesse umfasst viele Teile, die zusammenwirken - eine Änderung an einer Stelle kann sich auf das gesamte System auswirken. Hier zeigt die Ursachenanalyse, wo Änderungen vorgenommen werden können, um die gewünschten Ergebnisse und Auswirkungen zu erzielen. Um die Ursachen zu verstehen, müssen unter Umständen komplexe Systeme und ihre Abhängigkeiten entwirrt werden - oft sind mehrere Parteien beteiligt, die koordiniert werden müssen. Die Auswirkungen sowohl des ursprünglichen Problems als auch der Korrekturmaßnahmen können weitreichend sein. Das Risiko, die Ursache zu ignorieren oder falsch zu verstehen und die Folgen der Lösung nicht zu verstehen, kann gefährlicher sein als das ursprüngliche Problem.

Vermeidung von Projektüberlastung und nachhaltige Verbesserungen

OE ist auf eine Belegschaft angewiesen, die sich der kontinuierlichen Verbesserung verschrieben hat. Lean und Six Sigma sind für die meisten Fertigungsunternehmen heute selbstverständlich, und die Mitarbeiter in der Fertigung verfügen zumindest über ein breites Verständnis dieser Konzepte und Begriffe. Der Schlüssel zur Erzielung von Ergebnissen aus kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen ist die Einbettung von Veränderungen in die täglichen Arbeitsabläufe der Mitarbeiter.

Wenn Unternehmen ihren Lean- und Six-Sigma-Werkzeugkasten um einen auf kritischem Denken basierenden Ansatz zur Problemlösung und Ursachenanalyse erweitern, wird unserer Erfahrung nach am häufigsten bedauert, dies nicht früher getan zu haben.

Der Widerspruch besteht darin, dass Produktionskulturen von Routine und Beständigkeit leben, was zu einer "Das haben wir schon immer so gemacht"-Mentalität führt, die Veränderungen gegenüber misstrauisch ist. Manchmal ist ein Anstoß von außen hilfreich, um die Aufmerksamkeit auf die Zukunft zu lenken. Das Personal an der Front muss an der Verbesserung der Ergebnisse beteiligt werden jeden Tag.

Die stärksten Elemente bei der Schaffung einer OE-Philosophie und -Kultur sind der Fokus und die Entschlossenheit eines Führungsteams, die richtigen Dinge effektiv umzusetzen. Die Führung muss das Streben nach operativer Exzellenz kommunizieren und einen kulturellen Wandel unterstützen - wobei Wissen, Prozesse und Verhaltensweisen im Kontext des betrieblichen Umfelds zusammenspielen -, indem sie die Mitarbeiter einbindet und eine "Hochleistungskultur" schafft. Diese Kultur ist eine Kultur, in der die Mitarbeiter wissen, was sie tun und warum sie es tun, und in der sie durch Ziele und Maßnahmen unterstützt werden, die zu Verbesserungen führen.

Natürlich ist dies kein neues Konzept: Die vielgerühmten Lean-Kulturen konzentrieren sich auf die Befähigung der Bediener in der Werkstatt, die Linie zu stoppen", wenn Alarme aufleuchten, und sicherzustellen, dass Probleme sofort angegangen werden, bevor sie sich auf andere auswirken. Im modernen digitalen Betrieb können das maschinelle Lernen und die automatische Steuerung von Variablen den Bedienern die unmittelbare Kontrolle an der Frontlinie abnehmen. Eine hervorragende Möglichkeit, die Bediener wieder in die unmittelbare Kontrolle und Verbesserung ihrer Anlage einzubinden, besteht darin, sie als kurzfristige Leiter von Projekten zur kontinuierlichen Verbesserung zu positionieren, die von Op Ex-Ingenieuren geleitet werden. Die Bediener sind oft überfordert mit den zahlreichen maschinell erzeugten Alarmen, die sie nun überwachen müssen. Durch die direkte Einbindung in ein gezieltes Verbesserungsprojekt, das diese Automatisierung zur Fehlerbehebung und Verbesserung eines Problems nutzt, gewinnen die Bediener mehr Sicherheit bei der Interpretation und Reaktion auf automatisch generierte Aufforderungen. Die fortgeschritteneren Teams sind in der Lage, Steuerungen so zu programmieren, dass sie automatisch den Horizont und die Daten nach Hinweisen absuchen, die die Notwendigkeit eines Alarms signalisieren, bevor das potenzielle Problem auftritt.

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Konzentration auf Verbesserungen in Bezug auf Schlüsselkennzahlen

Eine Konstante in der OE ist das Thema der Leistungsmessung. Die Digitalisierung der Abläufe und das sich ausbreitende Internet der Dinge werden die Art und Weise, wie Arbeit geleistet und Erfolg gemessen wird, weiter verändern. Maßnahmen ermöglichen es einer Organisation, den Stand der Dinge zu verfolgen und die Wirksamkeit von Strategien und Plänen zu überwachen. Ein präziser und kollaborativer Ansatz zur Erfüllung der dringendsten Bedürfnisse bei gleichzeitiger Maximierung der vorhandenen Ressourcen kann den Wunsch einer Organisation nach Optimierung derjenigen Kennzahlen, die ihren Wettbewerbsvorteil erhöhen, voll ausschöpfen.

Bei diesem Ansatz werden die Six Sigma-, Lean- oder anderen Programme ausgewählt, die zu nachhaltigen Verbesserungen führen. Durch die Einbindung der Führungskräfte in die Festlegung der Ziele und die Unterstützung bei der Erleichterung und Verankerung des Wandels fördert der Projekterfolg das Engagement von Mitarbeitern und Kunden. Wenn signifikante Verbesserungen erzielt und aufrechterhalten werden, entwickelt sich eine dynamischere Kultur, und weitere Verbesserungen werden als realistisch und erreichbar angesehen.

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Akzeptieren Sie, dass jede OE-Reise einzigartig ist

Operational Excellence-Programme sind in der Regel nicht linear und folgen nicht einem Reifegradmodell, so verlockend es auch sein mag. Jede Organisation muss sich darauf konzentrieren, ein Programm zu entwickeln, das ihren Wettbewerbsvorteil im Rahmen der Möglichkeiten und Beschränkungen einer Reihe von Faktoren unterstützt.

Bei der Bewertung oder Neubewertung Ihrer OE-Bemühungen ist es wichtig, über die einzigartigen Merkmale, Chancen und Risiken Ihres Unternehmens nachzudenken, um diese Bemühungen zu steuern.

  1. Was ist Ihre Branche, wohin bewegt sie sich, wer sind Ihre Konkurrenten?
  2. Wie viel technische Kapazität ist vorhanden und wo liegen Ihre historischen Kenntnisse?
  3. Wo wurden bisher Investitionen in OE-Programme getätigt?
  4. Wie ist Ihr Verhältnis zu den Kunden?
  5. Was hält Sie zurück und was ist Ihr Wettbewerbsvorteil?
  6. Was wollen Sie, dass Ihre Mitarbeiter in zehn Jahren tun?
  7. Welche Misserfolge könnten Sie vermeiden, wenn Sie vorausschauende Fähigkeiten hätten?

Da das IoT neue Möglichkeiten eröffnet, werden auch Unternehmen, die erst spät auf OE umsteigen, davon profitieren. Genau wie viele afrikanische und asiatische Länder, die die teure und ressourcenintensive "Masten und Drähte"-Phase der Telekommunikation übersprungen haben, können Fabriken nun die teure ERP-Datenerfassung überspringen und zu drahtlosen Überwachungsschnittstellen wechseln.

Der heutige digitale Fortschritt unterstreicht nur einen ständigen Vorteil auf der OE-Reise: Menschen mit kritischen Denkfähigkeiten. Der Wert fortschrittlicher Fähigkeiten bei der Lösung von Problemen und der Entscheidungsfindung auf der Grundlage von Logik und Daten bleibt konstant und trotzt den Unterbrechungen durch sich verändernde Produkte, Plattformen, Kunden und Technologien.

Über Kepner-Tregoe

Das 1958 gegründete Unternehmen Kepner-Tregoe, das auf bahnbrechenden Forschungsergebnissen darüber basiert, wie Menschen denken, Probleme lösen und Entscheidungen treffen, bietet eine einzigartige Kombination aus Schulungs- und Beratungsdienstleistungen zur Verbesserung von Qualität und Effektivität bei gleichzeitiger Senkung der Gesamtkosten. Die KT-Methode wird auf allen Ebenen der Kundenunternehmen eingesetzt: zur Umsetzung von Strategien, zur kontinuierlichen Verbesserung, zur Steigerung der Kundenzufriedenheit und zur Förderung einer effektiven Problemlösung im gesamten Unternehmen.

Weitere Lektüre:

How to Implement Lean Manufacturing von Lonnie Wilson, "Cultural Change Leading Indication #3: Problem Solving," pp 93-107, McGraw-Hill Education; 2 edition (March 17, 2015).

36 Statistiken zu Operational Excellence, die jede Führungskraft in der Fertigung sehen muss, LNS Research, Jan 2014.

Die 10 Fähigkeiten, die Sie brauchen, um in der Vierten Industriellen Revolution erfolgreich zu sein; The Future of Jobs Report, Weltwirtschaftsforum, Davos, Januar 2016.

Der Weg zu operativer Exzellenz

Die Merkmale von Operational Excellence (OE) - verbesserte Qualität, Leistungsfähigkeit, kürzere Durchlaufzeiten, höhere Servicequalität und niedrigere Kosten - lassen sich am besten erreichen, wenn Unternehmen fünf wichtige Ausführungsfaktoren berücksichtigen.

Fertigung als Wettbewerbsvorteil

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