fra

Excellence opérationnelle par la discipline organisationnelle

L'excellence opérationnelle est un terme général qui englobe une variété de programmes et d'initiatives. Des améliorations sont souvent apportées par les initiatives Lean, ou Six Sigma, qui sont conçues pour résoudre les problèmes, éliminer le gaspillage et créer une cohérence dans les processus standardisés.

L'excellence opérationnelle est cependant bien plus que ces approches et comprend un désir constant d'améliorer les opérations et la productivité de l'entreprise. Il s'agit d'un processus qui nécessite l'innovation et l'engagement des employés et des clients pour créer une amélioration continue.

Les organisations manufacturières ont une culture qui s'épanouit dans la routine et la cohérence et ont souvent du mal à changer l'état d'esprit de "c'est comme ça qu'on a toujours fait" pour adapter les procédures et s'efforcer d'améliorer encore les performances. Parfois, une incitation externe est utile pour éviter d'être "coincé dans une ornière" et concentrer son attention sur l'avenir. L'approche Kepner-Tregoe (KT) exploite les connaissances du personnel de votre site sur les problèmes et met vos employés au défi de développer des solutions pour les surmonter. L'approche KT peut vous aider à identifier et à traiter les problèmes spécifiques qui doivent être résolus pour obtenir une course parfaite et une journée parfaite et atteindre l'excellence opérationnelle que vous avez envisagée.

Principes de base de la résolution des problèmes et des causes profondes

L'excellence opérationnelle est un voyage, et non une destination unique. Tout au long de ce parcours, vous utiliserez une variété de compétences, de techniques et de méthodes pour faire face aux situations uniques que vous rencontrerez. Les principes fondamentaux de l'analyse des causes profondes et de la résolution des problèmes sont essentiels à cet égard, et sous-tendent tout parcours d'excellence opérationnelle.

Analyse des causes profondes

Plusieurs raisons expliquent les méthodes opérationnelles et les résultats actuels de votre entreprise, et un nombre égal de raisons expliquent pourquoi vos opérations de fabrication ne sont pas parfaites. L'analyse des causes profondes exige de séparer les symptômes des causes, de comprendre comment les différents composants interagissent les uns avec les autres et de déterminer où des améliorations doivent être apportées.

Les opérations de fabrication modernes sont complexes : un changement à un endroit peut avoir des répercussions sur l'ensemble du système.

Pour comprendre la véritable cause profonde de la plupart des problèmes, il faut démêler des systèmes complexes et leurs dépendances, ce qui implique souvent la participation de plusieurs parties qui doivent être coordonnées. Les impacts du problème initial et de toute activité corrective peuvent être très étendus. Le risque de se tromper sur la cause profonde et/ou de ne pas comprendre les conséquences des options de résolution peut conduire à la mise en œuvre de solutions qui ne sont pas dans le meilleur intérêt de l'entreprise. Dans certains cas, la résolution de la cause profonde du problème peut ne pas être la meilleure solution.

Résolution de problèmes

Les problèmes dans les opérations de fabrication ne devraient pas être (mais sont souvent) résolus de manière isolée ou sur une feuille blanche - les problèmes ont un contexte et une histoire qui doivent être pris en compte. L'application de l'analyse, de l'innovation et de la créativité au processus de résolution des problèmes peut aider vos employés à regarder au-delà de l'évidence pour découvrir les possibilités d'amélioration ayant un véritable impact. Les données, les processus de résolution de problèmes et les techniques structurées de prise de décision sont autant d'éléments utiles pour permettre à vos employés de comprendre l'environnement global dans lequel les problèmes existent, et d'appliquer leurs connaissances et leur expérience pour élaborer des solutions.

La résolution efficace de problèmes nécessite l'implication de certaines de vos meilleures personnes, il est donc essentiel d'optimiser l'utilisation de leur temps. Les conflits de priorités, les ressources limitées et les problèmes de collaboration rendent difficile l'utilisation des bonnes ressources de résolution de problèmes. En traitant la résolution de problèmes comme un processus opérationnel fondamental, vous ne faites pas que surmonter ces défis, mais vous permettez également l'évolutivité pour traiter des problèmes plus complexes, gérer plusieurs problèmes en parallèle et équilibrer efficacement les impacts à long et à court terme.

Ces principes fondamentaux de l'excellence opérationnelle visent à changer la culture de votre entreprise de fabrication, afin qu'elle soit axée sur l'amélioration continue et l'amélioration de l'avenir. La formation, les processus, les meilleures pratiques et le coaching sont quelques-unes des ressources clés dont vous disposez pour améliorer l'analyse des causes profondes et les principes fondamentaux de la résolution des problèmes dans votre entreprise. Elles sont toutes particulièrement efficaces dans le secteur de la fabrication

parce qu'ils tirent parti de la culture inhérente de la routine et de la cohérence - une fois les principes fondamentaux introduits, l'organisation est bien placée pour les mettre en œuvre.

Améliorer la maturité opérationnelle grâce aux processus et aux meilleures pratiques

L'analyse des causes profondes et les capacités de résolution des problèmes ne suffisent pas à concrétiser votre vision de l'excellence opérationnelle. Ces principes fondamentaux doivent être intégrés dans la discipline quotidienne des opérations, y compris l'activité de votre personnel dans l'atelier, votre chaîne d'approvisionnement, les équipements que vous utilisez, les activités réalisées et les processus de fabrication exécutés.

Amélioration continue

L'amélioration continue commence avec le personnel de première ligne qui se concentre sur l'amélioration des résultats chaque jour. Les programmes Lean et Six Sigma sont aujourd'hui une évidence pour la plupart des entreprises manufacturières, et la plupart des employés ont au moins une bonne compréhension des concepts et des termes employés. Les deux méthodologies sont largement appliquées dans les opérations de fabrication et reposent sur les bases communes de l'analyse des causes profondes et de la résolution des problèmes. Souvent, les membres du personnel ont du mal à expliquer comment elles fonctionnent de concert. Les méthodologies d'excellence opérationnelle de KT offrent une logique et un langage commun pour tisser ces approches ensemble et vous permettre de tirer davantage de valeur de chacune d'elles. L'histoire de la JCI (qui fait maintenant partie de Yanfeng) est un exemple des avantages que l'AC peut apporter à l'effort d'amélioration continue d'un fabricant, et de la façon dont l'exploitation de Kepner-Tregoe est devenue partie intégrante du voyage d'amélioration continue de JCI.

Pour obtenir des résultats dans votre effort d'amélioration continue, il est essentiel d'intégrer les activités clés dans les disciplines quotidiennes de vos employés. Les consultants Lean recommandent généralement "Plan Do Check Act". Résolution de problèmes pratiques et bandes rugueuses comme des méthodes permettant d'impliquer directement votre personnel dans le processus d'amélioration continue. Des mesures, telles que l'efficacité globale de l'équipement (OEE), peuvent renforcer ces disciplines quotidiennes en plaçant les observations dans le contexte de leur impact global sur les opérations, et guider le personnel pour qu'il utilise des outils prioritaires, tels que l'évaluation de la situation de l'AC, lorsqu'il doit hiérarchiser les actions à entreprendre, ou l'analyse des problèmes de l'AC, pour déterminer pourquoi quelque chose est cassé.

L'amélioration continue est plus qu'un processus. Pour vous aider efficacement à réaliser vos aspirations en matière d'excellence opérationnelle, un changement culturel est nécessaire - avec des connaissances, des processus et des comportements interconnectés dans le contexte de l'environnement opérationnel. Tout comme dans Six Sigma (avec la ceinture jaune, les ceintures vertes, les ceintures noires, les maîtres ceintures noires, les parrains, etc.), le processus et la pensée de l'AC favorisent l'idée que tout le monde doit être impliqué. Il est essentiel d'inclure des experts et des facilitateurs dans le programme d'amélioration continue pour en assurer le succès. Lorsque l'AC est bien déployée, des coachs et des facilitateurs d'AC formés à l'interne interagissent avec le personnel pour injecter autant ou aussi peu de processus d'AC que nécessaire.

Pour améliorer les opérations et se rapprocher de cette journée parfaite, il faut choisir les meilleurs "outils" pour le problème à résoudre. Si le besoin est de réduire les temps d'arrêt, de qualifier les problèmes et d'améliorer la cohérence, les organisations peuvent utiliser Six Sigma. S'il s'agit d'améliorer l'efficacité des processus, de réduire le gaspillage et d'optimiser les activités, telles que les changements d'équipe, elles peuvent utiliser la méthode Lean. Comme nous l'avons dit plus haut, l'AC offre la logique et le langage commun nécessaires pour utiliser Lean et Six Sigma de manière efficace. Le livre de Lonnie Wilson, Comment mettre en œuvre la production allégée, est une excellente source pour comprendre comment l'AC interagit avec Lean et Six Sigma.

Amélioration ciblée des performances (TPI) avec des personnes

Lorsque la cause d'un problème (ou d'un ensemble de problèmes) a été déterminée (ou du moins circonscrite à un domaine spécifique), les techniques d'amélioration ciblée des performances (TPI) fournissent une structure permettant d'utiliser les connaissances et les compétences de vos employés pour s'attaquer directement aux problèmes qui vous empêchent de réaliser votre vision de l'excellence opérationnelle. Le TPI examine un processus ou un domaine d'application spécifique dans le but d'apporter des améliorations là où les problèmes sont connus. Il peut s'appliquer aux problèmes d'une pièce ou d'un équipement, à un problème de qualité spécifique, aux problèmes de planification/transfert, aux temps d'arrêt, aux problèmes d'inventaire et à de nombreux autres problèmes de fabrication courants.

L'amélioration ciblée des performances se distingue des autres méthodes par le fait qu'elle permet aux entreprises d'obtenir des résultats, souvent sans dépenser de capital, en se concentrant sur les ressources humaines déjà présentes dans l'organisation. Cela permet non seulement de tirer parti des ressources dont vous disposez, mais aussi d'élargir les compétences et l'expérience de vos employés afin d'obtenir une valeur ajoutée encore plus grande à l'avenir. Dans le cadre d'une initiative TPI, un ensemble de personnes sélectionnées sont chargées de réaliser une amélioration mesurable et durable au cours d'une période de temps discrète (généralement pas plus de 3 mois). Bon nombre de ces personnes disposent déjà d'une expertise technique étendue ou sont considérées comme des maîtres dans leur domaine, tandis que d'autres développeront et affineront cette expertise au cours de l'effort d'amélioration de la performance ciblée. Quelques initiatives critiques sont quantifiées et fondées en termes de valeur tangible. Le plus souvent, il s'agit d'une augmentation de la capacité ou d'une réduction des coûts, ce qui permet de prendre une décision claire sur la valeur d'un investissement supplémentaire.

Les étapes de base de l'amélioration ciblée des performances sont les suivantes :

1 Effectuer une évaluation diagnostique pour comprendre l'état des opérations.

2 Identifier les leviers qui peuvent permettre à l'organisation d'atteindre le résultat escompté.

3 Constituez une équipe à court terme pour travailler sur les résultats de l'évaluation diagnostique.

4 Élaborer des feuilles de route pour définir comment les résultats seront atteints.

5 Donnez à un chef d'équipe les moyens d'obtenir les résultats souhaités sur une période de quelques mois.

La dernière étape est cruciale et constitue l'un des principaux facteurs de différenciation de la méthode d'amélioration ciblée des performances de l'AC - les compétences deviennent permanentes parce que le chef d'équipe est intégré au processus et apprend au fur et à mesure de son déroulement. En se concentrant sur le développement de leaders compétents capables de faciliter efficacement et de répéter le processus TPI, les bénéfices de l'amélioration peuvent être maintenus pour l'organisation bien après la fin du projet - améliorations durables et compétences durables.

Les tendances modernes offrent de nouveaux espoirs pour atteindre l'excellence opérationnelle

Les fondamentaux, les meilleures pratiques et les améliorations ciblées fournissent des matériaux à fort potentiel pour construire l'excellence opérationnelle ; cependant, les changements culturels et les développements technologiques permettent aux entreprises non seulement d'aspirer à vivre une fois " la journée parfaite ", mais aussi d'espérer qu'elle puisse être établie comme la nouvelle norme, et réalisée chaque jour. Les développements technologiques, tels que l'IoT, la technologie opérationnelle, la télédétection et l'analyse améliorée, afin que les opérateurs soient en mesure de gérer les processus à l'aide d'un écran de moniteurs et d'alertes, permettent une identification meilleure et plus rapide des problèmes, un diagnostic et une résolution des problèmes.

L'automatisation accrue permet de transférer davantage de décisions vers l'atelier - en donnant aux employés de première ligne les informations et les outils dont ils ont besoin pour résoudre efficacement des problèmes complexes. Il s'agit d'une avancée considérable, car les employés de l'atelier sont les opérateurs qui connaissent le mieux les processus, les produits et les équipements. Ils peuvent combiner leur vaste expérience et leur intuition avec un nouvel ensemble d'outils (basés sur la technologie) pour tirer le meilleur parti des deux. En donnant à ces employés les moyens d'agir, on peut augmenter considérablement le temps de résolution des problèmes en rapprochant la prise de décision des opérations réelles.

Faites le premier pas sur la voie de l'excellence opérationnelle

L'excellence opérationnelle est un voyage, pas une destination. Le voyage implique le leadership et la stratégie ainsi que l'exécution - faire les bonnes choses et les faire correctement. Si la journée parfaite pour votre entreprise de fabrication peut sembler irréalisable, le chemin commence par un premier pas. La bonne nouvelle est que vous n'avez pas à faire ce premier pas tout seul. Kepner-Tregoe a guidé de nombreuses entreprises sur ce chemin et a beaucoup appris en cours de route. Pour en savoir plus sur le parcours de l'excellence opérationnelle, lisez le livre blanc "Path to Operational Excellence".

Le cadre de Kepner-Tregoe pour les organisations à haute fiabilité peut vous aider à emprunter la voie de l'excellence opérationnelle en concentrant les employés sur leur destination, et pas seulement sur leur situation actuelle. La première étape pour atteindre ce "jour parfait" (l'endroit idéal pour votre entreprise de fabrication) consiste à clarifier ce à quoi ressemble le succès, puis à identifier les obstacles à votre réussite. En surmontant ces obstacles grâce aux principes fondamentaux améliorés de l'analyse des causes profondes et de la résolution des problèmes, en mettant en œuvre des processus, des techniques et des meilleures pratiques, et en tirant parti des compétences et des expériences de votre personnel pour atteindre et maintenir les résultats, la vision de l'excellence opérationnelle peut devenir une réalité.

À voir aussi

Comment les employés de première ligne peuvent assumer un rôle de leader dans l'amélioration continue

Les gaspillages inaperçus du Lean

Nous sommes experts en :

Nous contacter

Pour tout renseignement, information complémentaire ou un devis