Kunde
Siemens ist eines der größten Unternehmen im Bereich Elektrotechnik und Elektronik in der Welt.
Herausforderung
In einem Siemens-Werk, das kundenspezifische Logik- und Speicherchips herstellt, kam es gelegentlich zu Korrosionsproblemen an Aluminiumverbindungen, so dass Chips aussortiert werden mussten. Zehn Jahre lang — seit Beginn der Produktion — tauchte das Problem alle paar Monate auf, konnte aber nicht gelöst werden. Die Kunden mussten warten, während das Werk die Chips erneut produzierte. Aufgrund der Komplexität der Produktion und der Unauffindbarkeit des Problems glich die Suche nach der Ursache der Suche nach der Nadel im Heuhaufen. An der Produktion waren über 4.000 Personen beteiligt und es gab mehr als 400 verschiedene Arbeitsschritte; erschwert wurde dies durch ein Problem, das nur selten auftrat und während der Tests verschwand.
Lösung
Ein funktionsübergreifendes Team aus verschiedenen Abteilungen nahm das Problem erneut in Angriff, diesmal unter Verwendung der KT-Prozesse zu Problemlösung und Entscheidungsfindung. Durch Anwendung der Situationsanalyse war das Team in der Lage, Situationen/Aufgaben zu sortieren, Probleme in praktikable Teile zu zerlegen und Prioritäten zu setzen. Nachdem man sich darauf geeinigt hatte, dass die „Lochfraßkorrosion an den Verbindungen“ die höchste Priorität hatte, nutzte das Team die KT-Problemanalyse, um die Daten auszuwerten und die plausibelste Ursache zu ermitteln. Man kam zu dem Schluss, dass das Wasser, das während der Produktion hinzugefügt wurde, die Korrosion verursachte. Mithilfe der Entscheidungsanalyse und der Analyse potentieller Probleme entschied sich das Team für die beste Korrekturmaßnahme. Entgegen den Industriestandards beschloss das Team, eine Reihe von Korrosionsschutzmaßnahmen zu entfernen, die eine Wasserspülung beinhalteten. Damit wurde das Problem gelöst. Genau die Maßnahmen, die zur Verhinderung der Korrosion eingeführt wurden, waren letztendlich die Ursache dafür.
Ergebnis
Die Korrekturmaßnahmen erwiesen sich als 100% wirksam, und die Produktion wurde auf das neue Verfahren umgestellt. Durch die Beseitigung der fehlerhaften Schritte konnten die Materialkosten um 108.000 Euro gesenkt werden. Wichtiger noch: Produktionsverzögerungen verschwanden, die Kundenzufriedenheit verbesserte sich, und Siemens sparte 2,8 Millionen Euro an Verlusten aufgrund von Mängeln.
Erfolge
- Einsparung von 2,8 Millionen Euro an jährlichen Verlusten aufgrund von Mängeln
- Einsparung von 108.000 Euro an jährlichen Materialkosten
- Lösung eines komplexen, immer wiederkehrenden Problems
- Verbesserter Kunden-Support