ger

Was fehlt noch in Ihrer Asset Performance Management (APM)-Strategie?

Es ist nicht überraschend, dass eine schlechte Anlagenleistung die Gesamtleistung des Unternehmens beeinträchtigt. Wenn es zu ungeplanten Stillständen kommt oder die Leistung der Anlagen hinter den Erwartungen zurückbleibt, sinken die Gewinnspannen und Ihre Operational Excellence rückt in immer weitere Ferne.

Kein Unternehmen kann erwarten, Operational Excellence zu erreichen, wenn die Anlagen, die es für die Produktion benötigt, auf unterdurchschnittlichem Niveau arbeiten, unerwartet stillgelegt werden oder die Performance nachlässt.

Viele anlagenintensive Unternehmen verwenden immer noch reaktive (break-fix) Wartungspläne zur Verwaltung ihrer Produktionsanlagen. Nicht nur kostet eine reaktive Instandhaltung durch längere Ausfallzeiten und Produktionsausfälle Geld, sondern ungeplante Abschaltungen oder Ausfälle der Anlagen können auch zu Umwelt- und Sicherheitsvorfällen führen.

Erfreulicherweise haben sich in den letzten Jahren Unternehmen mit hohem Anlagenbestand von der reaktiven Instandhaltung zur vorausschauenden Instandhaltung (Verhinderung und Beseitigung ungeplanter Ausfälle - predictive maintenance) als Teil einer Asset Performance Management-Strategie entwickelt.

Was ist eine APM-Strategie?

APM ist die Gesamtverwaltung der physischen Anlagen in einem Betrieb, die sich direkt auf die Produktion auswirken. APM reduziert nachweislich ungeplante Ausfallzeiten, erhöht die Anlagenverfügbarkeit, senkt die Instandhaltungskosten und verringert das Ausfallrisiko für betriebskritische Anlagen.

APM basiert auf Analysen und nutzt digitale Technologien, um einen umfassenden Überblick über Produktion, Anlagenleistung und Produktqualität zu erhalten. Eine effektive APM-Strategie ist jedoch mehr als die Installation von Sensoren oder Technologielösungen, die Ihre Systeme und Anlagen zum Zweck der Datenerfassung überwachen. APM ist am effektivsten, wenn die Mitarbeiter eines Unternehmens auch verstehen,

•  was die Daten ihnen sagen
•  wie man Problembereiche diagnostiziert
•  wie man Ereignisse vorhersagen kann, die wahrscheinlich eintreten oder sich wiederholen werden
•  welche Korrekturmaßnahmen zur Verringerung der Wahrscheinlichkeit eines erneuten Auftretens zu ergreifen sind.

Dies ist der Sweet-Spot für eine effektive APM-Strategie.

Was hält Sie davon ab, sich mit Problemen der Anlagenleistung zu befassen?

Heute verfügen weniger als 5% der Unternehmen über ein APM-Programm, welches dazu beiträgt, Instandhaltung, Betriebs- und Investitionsentscheidungen zu optimieren, um finanzielle Ergebnisse zu erzielen.

Vielleicht fragen Sie sich, warum Ihr APM-Technologieprogramm zu kurz greift. Wenn es um Asset Performance Management geht, konzentrieren sich viele Unternehmen auf die technischen Details der Datenerfassung und -verarbeitung. Neue Technologien wie IoT-Geräte, eingebettete Sensoren und standardisierte Telemetriefunktionen können zwar Echtzeiteinblicke in den Betrieb bieten, aber die Daten sind nur dann nützlich, wenn Ihre Mitarbeiter wissen, wie sie diese interpretieren können. Ebenso ist es unterlässlich in einer Umgebung zu arbeiten, die die Zusammenarbeit und den Austausch von Informationen im gesamten Unternehmen fördert.

Die Risse, durch die das Potenzial für den APM-Erfolg entweicht

Silos und mangelnde Eigenverantwortung – APM wird oft als Zuständigkeit der Instandhaltung angesehen, mit Verantwortlichkeiten, die der Instandhaltung und dem Betrieb zugewiesen werden. Tatsächlich können APM-bezogene Themen andere funktionale Silos wie Prozess/Technik, HSE und Materialien und Inspektion betreffen. Je nach Umstand kann die Verantwortlichkeit oder Zuständigkeit für ein bestimmtes Problem unklar sein. Bei der Behebung eines Problems werden möglicherweise die damit verbundenen Risiken oder die Auswirkungen auf den Gesamtprozess nicht berücksichtigt. Und wenn die Ziele der Abteilungen im Widerspruch zueinander stehen, arbeiten sie möglicherweise sogar gegeneinander.

Mangelnde Sichtbarkeit von kritischem Wissen – Viele langjährige Mitarbeiter haben sich im Laufe der Jahre Strategien zur Instandhaltung von Anlagen angeeignet, diese aber nie dokumentiert oder weitergegeben. Personen, die über relevante Informationen verfügen, müssen ermutigt und in die Lage versetzt werden, diese weiterzugeben, sonst verlässt dieses implizite Wissen das Unternehmen, wenn der Mitarbeiter das Unternehmen verlässt.

Hervorragende Leistungen, aber mangelnde Einheitlichkeit – Es gibt zwar eine Dokumentation, Maßnahmen werden ergriffen und Verantwortlichkeiten sind festgelegt, aber es fehlt an Möglichkeiten Best-Practices auszutauschen oder einen einheitlichen, koordinierten Ansatz im gesamten Unternehmen zu verfolgen. Lokalisierte Bemühungen in einer Abteilung wirken sich teilweise sogar negativ auf andere Teile des Unternehmens aus.

Datenflut und was damit zu tun ist – Im Kern geht es bei APM um die Sammlung von Daten. Doch während immer mehr Daten einströmen, kann die Fähigkeit zur Nutzung der Ergebnisse verloren gehen. Daten müssen das Verhalten ändern, sonst sind Datenerfassung und -analyse reine Zeitverschwendung. Wenn die Mitarbeiter wissen und verstehen, wie sie die Daten interpretieren können, um aussagekräftige, umsetzbare Erkenntnisse zu gewinnen, können die Daten zur Verbesserung der betrieblichen Leistung genutzt werden.

Abhängigkeit von reaktiven Problemlösungen - Wenn Probleme auftauchen, neigen die Menschen dazu, in den Feuerwehrmodus zu verfallen – das dringende Bedürfnis, ein Problem so schnell wie möglich zu beheben, damit die Dinge wieder ihren normalen Gang gehen können. Jedes Mal, wenn sich das Problem wiederholt, wird dasselbe Heilmittel verwendet, ohne dass die Ursache wirklich angegangen wird. Wenn reaktives Verhalten vorherrscht, bleiben wiederkehrende Probleme ungelöst, die Qualität leidet und es kommt häufiger zu Ausfällen.

RCA - Der Eckpfeiler vom APM-Erfolg

Die Ursachenanalyse (Root Cause Analysis, RCA) wird in der Regel angewandt, um die Ursache eines Problems oder einer Störung zu finden, damit sie nachhaltig behoben werden kann. Die RCA hilft zwar bei der Diagnose der Ursache eines Problems, so dass reaktive Maßnahmen ergriffen werden können, sie kann aber auch sehr nützlich für vorausschauende Maßnahmen sein – die Entwicklung und Umsetzung von Lösungen, die verhindern, dass ein Fehler oder ein Problem in Zukunft wiederholt auftritt.

Jede Anlage oder jedes System, das Sie besitzen, ist so konzipiert und konfiguriert, dass es auf eine bestimmte Art und Weise funktioniert und einem bestimmten Zweck dient. Ihr Unternehmen ist darauf angewiesen, dass diese Anlagen zuverlässig und stabil sind und eine vorhersehbare Leistung erbringen. Ein unerwarteter Ausfall ist zwar kostspielig und unangenehm, aber es gibt keine bessere Gelegenheit, daraus zu lernen, um größere und teurere Ausfälle in der Zukunft zu vermeiden.

Was sagt Ihnen Ihre Ausfallzeit?

Durch die Unmittelbarkeit der Problemlösung befinden sich die Problemlöser in der besten Position, um zu analysieren, ob sich damit verbundene Probleme zu Krisensituationen ausweiten können. RCA kann die Überwachungs- und Telemetriedaten, die Ihre Systeme erzeugen, interpretieren, um Problembereiche zu identifizieren, die dann diagnostiziert werden können, um zu verstehen, woher die zugrunde liegenden Probleme kommen. Indem man bei der Problemlösung auf die Signale aus der Umgebung achtet, können proaktive Maßnahmen ähnliche Probleme verhindern.

Proaktive RCA-Bemühungen sollten sich auf Folgendes konzentrieren:

•  Verfügbarkeit – Sind Ihre Anlagen durchgängig verfügbar und so leistungsfähig, dass sie den vorgesehenen Zweck erfüllen können? Kommt es häufig zu Ausfällen, Leistungs-/Durchsatzänderungen oder müssen die Anlagen häufig neu gestartet und die Konfiguration angepasst werden? Einmal eingerichtet, sollte eine stabile Betriebsanlage in der Lage sein, über einen bestimmten Zeitraum hinweg ohne manuelle Eingriffe mit gleichbleibender Leistung zu arbeiten.

• Verlässlichkeit – Können sich Benutzer und Betriebsprozesse darauf verlassen, dass die Anlage ihre beabsichtigten Funktionen zuverlässig ausführt, um Betriebsunterbrechungen zu vermeiden? Während es bei der Verfügbarkeit darum geht, dass das System betriebsbereit ist, konzentriert sich die Zuverlässigkeit darauf, dass die Anlage ihren vorgesehenen Zweck erfüllt. Das setzt voraus, dass die Funktionen und abhängigen Dienste ebenfalls erfolgreich arbeiten.

RCA untersucht, wie die gesamte Umgebung konfiguriert ist, alle system- und unternehmensbezogenen Ereignisse und eingeführte Änderungen, die sich auf die Anlage auswirken können, wie Konfigurationsänderungen oder Upgrades.

Das Ergebnis der Analyse ist ein klares Verständnis der Ursache des Problems, so dass fundierte Entscheidungen getroffen werden können, um zukünftige Vorfälle zu vermeiden. Vorbeugende Maßnahmen können viele Formen annehmen - von vorbeugender Wartung und Tune-ups bis hin zu spezifischen Prozessänderungen, die den Betrieb optimieren.

Über die Korrektur hinaus denken

Ein entscheidender Teil umfassender RCA-Bemühungen besteht darin, über die Korrektur hinaus zu denken (TBF), um das Denken von einem reaktiven in einen präventiven Modus zu versetzen.

RCA betrachtet das Umfeld, das System und die Ereignisse als Rädchen, die zusammenwirken, und geht davon aus, dass eine Aktion in einem Bereich eine Aktion in einem anderen auslöst. Die wichtigsten Fragen, die bei der Anwendung des TBF-Denkens gestellt werden müssen, sind:

Welche weiteren Schäden könnte die Ursache noch hervorrufen?
Wo sonst könnte diese Ursache noch Probleme verursachen?
Was war die Ursache dafür?
Welche identischen Dinge benötigen dieselbe Korrektur?
Welche Probleme könnte die Korrektur verursachen?

Die Informationen, die sich aus dieser Befragung ergeben, ermöglichen es Ihnen, Ihr Denken in Bezug auf vorbeugende Maßnahmen zu erweitern und die kritischen Probleme zu vermeiden, die den RCA-Modus von vornherein auslösen.

Kritisches Denken bei der Interpretation von Daten

Die Generierung der richtigen Daten über Ihre Prozesse und Systeme kann Ihnen die nötige Frühwarnung geben, um zukünftige Probleme zu vermeiden. Diese Daten und die Fähigkeit, Probleme automatisch zu erkennen und darauf zu reagieren, müssen jedoch mit einem scharfen kritischen Denken und komplexen Problemlösungsfähigkeiten innerhalb Ihrer Belegschaft einhergehen.

Dies ist oft ein Hindernis im Prozess. Die Teams verfügen zwar über die Daten, sind aber nicht in der Lage, sie effektiv zu nutzen, um Probleme zu lösen und die Rentabilität zu maximieren. Hier sind vier Möglichkeiten, kritisches Denken einzusetzen, um Zusammenhänge in den Daten aufzudecken.

1. Bringen Sie Vertreter aus allen Abteilungen zusammen. Ein vielseitiges Problemlösungsteam weiß, wie man auf Informationen innerhalb seines Fachgebiets zugreift und sie nutzt. Durch die Einbeziehung von Mitarbeitern aus den Bereichen Qualität, Produktion, Betrieb und Wartung wird das Wissen im Raum erheblich erweitert und es werden unterschiedliche Datenquellen zusammengeführt, die in der Regel in verschiedenen Abteilungen isoliert sind. Da sich alle auf die Lösung eines Problems konzentrieren, kann eine Vielfalt von Perspektiven und Informationen Hindernisse aus dem Weg räumen, einen Konsens herstellen und sich auf die Lösung des Problems konzentrieren.

2. Sie brauchen mehr Daten? Suchen Sie weiter. Irgendwann kommen Problemlöser an einen Punkt, an dem die benötigten Informationen nicht zur Hand sind und möglicherweise auch nicht existieren. Bleiben Sie hier nicht stehen. In allen relevanten Datenquellen gibt es möglicherweise Rohdaten und Analysen, die zusammengestellt werden müssen, oder es gibt jemanden außerhalb des Teams, der Zugang zu den Antworten hat. Machen Sie sich zunächst klar, was Sie mit Ihrer Frage bezwecken und warum Sie nach einer bestimmten Information suchen. So können Sie alternative Wege finden, um diese Daten zu finden. Beauftragen Sie dann ein Teammitglied damit, Zugang zu den Informationen zu suchen und weitere Ressourcen einzubeziehen. Denken Sie daran, dass es nicht darum geht, alle Daten zu sammeln, sondern die richtigen Daten zu finden.

3. Verstehen Sie Ihr Problem, bevor Sie eine Lösung suchen. Ein Problem ist ein Problem, wenn die Lösung nicht offensichtlich ist. Um effizient nach Lösungen zu suchen, muss das Problem genau definiert werden. Je spezifischer die Definition, desto leichter ist es, die Daten zu finden, die zur Lösung führen. Eine Möglichkeit, ein Problem zu definieren, ist die Verwendung der Five-Whys. Beschreiben Sie die Situation, fragen Sie nach dem „Warum?“ und antworten Sie so lange, bis die Antwort „Ich weiß es nicht“ lautet. Die Five-Whys helfen dabei, zum Kern des Problems vorzudringen. So wie wir das Wort „Problem“ definieren: Es handelt sich um eine Abweichung von der erwarteten Leistung, deren Ursache unbekannt ist. Und um sinnvolle Maßnahmen ergreifen zu können, muss man die Ursache kennen. Der Five-Whys-Ansatz ist ein hervorragendes Instrument, um zu diesem Punkt zu gelangen, an dem die Ursache unbekannt ist und eine belastbarere Problemlösung möglich wird.

4. Stellen Sie den Kontext her. Der Kontext ist der Schlüssel zur Offenlegung vollständig nuancierter Informationen. Durch die Integration von Big Data (großen Datenmengen) anstelle von Stichproben von Informationen kann die Datenanalyse einen genaueren Kontext und ein vollständiges Bild erstellen. Mit der Problemlösung verhält es sich genauso. Oft wird es zu einer iterativen Übung, bei der die relevanten Daten erst dann sichtbar werden, wenn Sie die ersten Fragen beantwortet haben, die es Ihnen ermöglichen, zu erkennen, was Sie nicht wissen, aber wissen müssen.

Aufbau einer kollaborativen Kultur der kontinuierlichen Verbesserung

Die Notwendigkeit eines kollaborativen, unternehmensweiten Prozesses wird häufig als grundlegende Herausforderung bei der Verbesserung der Anlagenverwaltung genannt. Technologische Probleme können gelöst werden, aber der Schlüssel zur kontinuierlichen Verbesserung liegt bei Ihren Mitarbeitern.

Alle organisatorischen Funktionen haben Ziele und Vorgaben, die sie erreichen müssen. Wie stellen Sie sicher, dass die Ziele trotz der unterschiedlichen Zielsetzungen der einzelnen Abteilungen mit abgestimmten Ansätzen erreicht werden?

Identifizieren Sie – Bewerten Sie, wo Sie auf Ihrem APM-Weg stehen. Suchen Sie nach Möglichkeiten und Lücken in Ihrem Unternehmen durch die Brille Ihrer Mitarbeiter, Prozesse und Tools. Was hat den größten Einfluss auf Ihr Unternehmen? Untersuchen Sie Ihren aktuellen Zustand und Ihren gewünschten zukünftigen Zustand. Durch diesen Prozess können kritische Aktionsbereiche identifiziert und priorisiert werden.

Bewerten Sie – Legen Sie strategische und taktische Pläne fest. Beurteilen Sie, was getan werden muss, um die Lücken zu schließen und schnelle Erfolge zu erzielen – zum Beispiel „mangelnde Zusammenarbeit zwischen Instandhaltung und Betrieb und keine klare Aufteilung der Zuständigkeiten“. Arbeiten Sie an der Verbesserung der Fehlerbehebungsprozesse und der Beseitigung von Unklarheiten zwischen den Abteilungen. Schaffen Sie Situationen, in denen eine Abteilung standardmäßig für das Anlagenmanagement zuständig ist. Konzentrieren Sie sich auf die Datentransparenz in der gesamten Organisation, damit optimale Entscheidungen getroffen werden können.

Umsetzung – Statten Sie Ihre Mitarbeiter mit kritischem Denken und Problemlösungskompetenzen aus. Schulen Sie sie darin, selbstständig zu denken und zu handeln und Probleme und Fragen auf klare und verständliche Weise zu kommunizieren. Entwickeln Sie einen Wissensspeicher, in dem Anlagenwissen und Inhalte zur Fehlerbehebung gespeichert und unternehmensweit abgerufen werden können. Investieren Sie in interne APM-Experten, die die Mitarbeiter anleiten, coachen und für nachhaltige Verhaltensänderungen sorgen.

Quantifizieren Sie – Messen Sie die betrieblichen Auswirkungen Ihrer APM-Strategie. Die Metriken können umfassen:

• Senkung der Produktionskosten und Qualitätsverluste
• Verringerung der Ausfallzeiten
• Verringerung der Kosten für Ersatzteile
• Höhere durchschnittliche Zeit zwischen Ausfällen (MTBF)
• Ausfälle werden vorhergesagt, ohne dass es zu unvorhergesehenen Ausfällen bei kritischem Equipment kommt
• Reduzierte durchschnittliche Entstörungszeit (MTTR)
• Zunahme vom First-Pass-Yield
• Steigerung im Gesamtdurchsatz
• Mitarbeiter treffen fundierte Entscheidungen in Bezug auf Wartung und Betrieb
• Reduktion oder Eliminierung von ineffektiven Wartungstätigkeiten
• Richtige Wartungsmaßnahmen werden zum richtigen Zeitpunkt durchgeführt
• Korrelation zwischen der Betriebs- und Wartungshistorie und der Lebensdauer der Anlage
• Gemeinsame Nutzung von Betriebsleistungs- und Instandhaltungsdaten resultieren in einer Angleichung der Ziele
• Bessere Handbücher, Verfahren und Schulungen für kritisches Equipment

Ihre Mitarbeiter bestimmen Ihre APM-Strategie – nicht Ihre Daten

Anlagenintensive Unternehmen verlassen sich zunehmend auf APM und vorausschauende Analysen, um die Leistung der Anlagen zu maximieren. Obwohl Technologien echte Vorteile in Form von datengestützten Erkenntnissen bieten, sollten Sie nicht vergessen, dass die Zuverlässigkeit von Anlagen sowohl eine technische als auch eine menschliche Herausforderung darstellt.

Der Weg zu einem ausgereiften APM-Erfolg muss die menschliche Seite Ihres Unternehmens mit einbeziehen – mit einem Rahmen, der die Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen, den Einsatz von kritischem Denken und Problemlösungsfähigkeiten sowie abgestimmte Bemühungen im gesamten Unternehmen fördert – was zu intelligenteren Entscheidungen, niedrigeren Wartungskosten und höherer Zuverlässigkeit der Anlagen führt.

Wir helfen Ihnen dabei, in Ihrem Unternehmen operative Spitzenleistungen zu erzielen.
Kontaktieren Sie uns und lassen Sie uns die Diskussion beginnen.

Mitwirkende an diesem Whitepaper

Chris Green
North American Lead – Operational Excellence, Kepner-Tregoe

Ingrid Dueck
Consultant, Kepner-Tregoe

Amelia Lee
Consultant, Kepner-Tregoe

Verwandte Blogs

7 Tipps, damit sich Ihr Training für das Unternehmen auszahlt

Bei der Fortbildung geht es darum, die Leistung des Einzelnen und des Teams zu verbessern, was sich wiederum auf die Gesamtleistung Ihres Unternehmens auswirkt. Organisationen, die Weiterbildung als Lernreise und nicht als einmaliges Ereignis betrachten, ermöglichen es ihren Mitarbeitern und damit auch dem Unternehmen als Ganzem, in einer sich laufend verändernden Welt relevant zu bleiben.

Die unbemerkte Verschwendung von Lean

Wir sind Experten in:

Kontaktieren Sie uns

für Anfragen, Details oder ein Angebot!