Asset Performance Management
Bleiben Sie bei Problemen mit der Anlagenleistung auf dem Laufenden
Unsere Asset Performance Management (APM)-Lösungen helfen Unternehmen, die Zuverlässigkeit zu verbessern, die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen, die Kosten zu senken und das Ausfallrisiko für kritische Anlagen zu reduzieren. Effektives APM optimiert die von Ihnen überwachten Daten, indem es sicherstellt, dass die richtigen Informationen gesammelt und dann verwendet werden – nicht nur, um Problembereiche zu diagnostizieren und Ereignisse vorherzusagen, sondern auch, um die Ursache von Problemen zu finden, damit Sie Korrekturmaßnahmen ergreifen können, um ein erneutes Auftreten zu vermeiden.
Wir arbeiten mit Ihnen zusammen, um die Nutzung von Daten zur Lösung von Problemen zu verbessern, die mit Problemen verbundenen Risiken über funktionale Silos hinweg zu verringern und eine effektive Zusammenarbeit zu ermöglichen.
Verbesserung der Teamleistung bei zunehmend digitalisierten Abläufen
Phase I: Detaillierte Diagnostik und Projektauswahl
Durch die Analyse von Betriebsdaten, Interviews, Betriebsstudien und Beobachtungen arbeiten wir mit Ihnen zusammen, um Verbesserungsprojekte für die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit von Anlagen zu identifizieren, zu quantifizieren und zu priorisieren.
Phase II: Entwicklung von Fähigkeiten
Wir verbessern die Fähigkeiten Ihrer Teams zur Ursachenanalyse, wobei der Schwerpunkt auf der effektiven Nutzung von Daten liegt, um die Problemlösung in bestimmten Problembereichen zu beschleunigen.
Phase III: Coaching und Integration
Während die Mitarbeiter ihre neuen Fähigkeiten anwenden, arbeiten wir mit ihnen zusammen, um Probleme zu lösen, Prozesse zu verbessern und das erworbene Wissen weiterzugeben, damit andere in Ihrem Unternehmen davon profitieren.
Erfolgs-Stories
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$11M
saved in the first year
60%
improvement in on-time performance
50%
reduction in admin workload
Herausforderungen
Kennecott Utah Copper operates the Bingham canyon mine concentrator plant, a smelter and a refinery. Ore from this mine is concentrated into slurry, piped to where the smelting process occurs, and then sent to the refinery. Efficient operation at the concentrator stage is critical to maintaining uptime of the smelter. Each year the concentrator plant is shut down a total of 36 times. This is necessary to maintain critical equipment while essential repairs and upgrades are completed. The issue at Bingham was that the length of downtime was causing a bottleneck in the overall process.
Read Case StudyErgebnisse
The shutdown process saved over $11 million in the first year of implementation. On-time performance improved by 60% and is tracking towards world-class results. key performance Indicators (KPls) for shutdown performance improved over all prior years. Team performance (on-scope, on-cost) improved by 60%. Shutdown administrative work load fell by over 50% allowing team members to focus on other areas such as reducing cost or generating more revenue. All Injury Frequency Rate (AIFR) improved, advancing a strong safety culture which is a core value of KUCC.
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47%
improvement in operational efficiency
30%
improvement in production rate
50%
reduction in change over time
Herausforderungen
After a major capital investment at its biscuit factory at Papakura, Griffin’s needed to address several variables impacting overall conversion cost. The site was struggling with high waste, high downtime, and planning deficiencies; and overall workflow was not conducive to producing at the lowest possible conversion cost.
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For overall results, Operational Efficiency (OE), the measure of line performance relative to a theoretical maximum achievable throughput rate, was used to measure success. To achieve an OE of 100%, the line must run at its maximum theoretical throughput rate with zero plant downtime and product waste. At the conclusion of the Kepner-Tregoe engagement the plant achieved:
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€4.5
Millionen Euro Rückgang der Folgekosten
70%
Verringerung der Non-Conformities in 3 Jahren in bestimmten Abteilungen
Herausforderungen
Fokker wollte den Reifegrad seiner Problemlösung erhöhen. Dies bedeutete, die Qualität und Vollständigkeit der Informationen über Probleme zu verbessern, die Root Cause Analysis zu beschleunigen und die richtigen Personen zur richtigen Zeit einzubeziehen.
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Der Erfolg zeigt sich in einem drastischen Rückgang der Non-Conformities, wodurch jährlich Millionen von Euro eingespart werden. Eine proaktive Kultur hat die „Brandbekämpfung“ der reaktiven Prolemlösung ersetzt.