Programmes d’amélioration continue
Le statu quo équivaut à un retour en arrière
L’amélioration continue est un parcours évolutif pour les entreprises, les systèmes et les processus. Les organisations d’aujourd’hui ont accès à un nombre extrêmement important de données, qui leur procure une quantité infinie d’améliorations.
Les efforts ciblés sur des objectifs spécifiques permettent de maximiser les les initiatives d’Amélioration Continue.
Favoriser clarté et rapidité tout en s’assurant d’atteindre les résultats souhaités.
Ne rien faire n’est pas une option viable !
Pour se développer, il est nécessaire d’adresser et d’améliorer continuellement tous les secteurs de l’entreprise. La clé de réussite est dans l’identification des axes d’amélioration prioritaires dans la création de valeur et en tenant compte des resources limitées.
Donner la priorité à ce qui est le plus important
Trouver la voie la plus directe vers les opportunités d’amélioration permet d’obtenir les meilleurs résultats dans les délais les plus courts. La mise en oeuvre d’un trop grand nombre de projets, non ciblés, réduit le potentiel de résultats.
Développer et consolider les compétences analytiques
Comprendre comment utiliser les données pour consolider la résolution analytique des problèmes permet aux collaborateurs de trouver des améliorations et d’identifier les risques et opportunités potentiels.
Sans pérennisation, les performances régressent
Il est utile pour pérenniser les développement et les actions mis en oeuvre, d’assurer l’ancrage des pratiques pour éviter de revenir sur les habitudes passées. Il est donc nécessaire d’intégrer ces actions au plan d’amélioration continue afin que le changement soit effectif.
Success Stories
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$11M
saved in the first year
60%
improvement in on-time performance
50%
reduction in admin workload
Challenges
Kennecott Utah Copper operates the Bingham canyon mine concentrator plant, a smelter and a refinery. Ore from this mine is concentrated into slurry, piped to where the smelting process occurs, and then sent to the refinery. Efficient operation at the concentrator stage is critical to maintaining uptime of the smelter. Each year the concentrator plant is shut down a total of 36 times. This is necessary to maintain critical equipment while essential repairs and upgrades are completed. The issue at Bingham was that the length of downtime was causing a bottleneck in the overall process.
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The shutdown process saved over $11 million in the first year of implementation. On-time performance improved by 60% and is tracking towards world-class results. key performance Indicators (KPls) for shutdown performance improved over all prior years. Team performance (on-scope, on-cost) improved by 60%. Shutdown administrative work load fell by over 50% allowing team members to focus on other areas such as reducing cost or generating more revenue. All Injury Frequency Rate (AIFR) improved, advancing a strong safety culture which is a core value of KUCC.
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47%
improvement in operational efficiency
30%
improvement in production rate
50%
reduction in change over time
Challenges
After a major capital investment at its biscuit factory at Papakura, Griffin’s needed to address several variables impacting overall conversion cost. The site was struggling with high waste, high downtime, and planning deficiencies; and overall workflow was not conducive to producing at the lowest possible conversion cost.
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For overall results, Operational Efficiency (OE), the measure of line performance relative to a theoretical maximum achievable throughput rate, was used to measure success. To achieve an OE of 100%, the line must run at its maximum theoretical throughput rate with zero plant downtime and product waste. At the conclusion of the Kepner-Tregoe engagement the plant achieved:
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€4.5M
decrease in spin-off costs
70%
non-conformity reduction in 3 years in specific departments
Challenges
Fokker wanted to increase their issue resolution maturity. This meant improving the quality and completeness of information about problems, accelerating root cause analysis and involving the right people at the right time.
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Success has been measured in a drastic reduction in non-conformities which is saving millions of euros yearly. A proactive culture has replaced the “fire-fighting” of reactive problem solving.