Operational Excellence ist ein weit gefasster Begriff, der eine Vielzahl von Programmen und Initiativen umfasst. Verbesserungen ergeben sich häufig durch Lean- oder Six-Sigma-Initiativen, die darauf ausgelegt sind, Probleme zu beheben, Verschwendung zu eliminieren und Konsistenz in standardisierten Prozessen zu schaffen.
Operational Excellence ist jedoch weit mehr als diese Ansätze und beinhaltet das kontinuierliche Bestreben, die Betriebsabläufe und die Produktivität des Unternehmens zu verbessern. Es ist ein Prozess, der Innovation unter Einbeziehung von Mitarbeitern und Kunden erfordert, um eine kontinuierliche Verbesserung zu bewirken.
Produktionsunternehmen verfügen über Kulturen, die von Routine und Beständigkeit geprägt sind. Oft fällt es ihnen schwer, die Denkweise „Das haben wir schon immer so gemacht“ zu ändern, um Verfahren anzupassen und weitere Leistungsverbesserungen anzustreben. Manchmal ist ein externer Anstoß hilfreich, um nicht in alten Mustern zu verharren und die Aufmerksamkeit auf die Zukunft zu richten. Der Ansatz von Kepner-Tregoe (KT) nutzt das Wissen Ihrer Mitarbeiter vor Ort über die Probleme und fordert sie heraus, Lösungen zu deren Überwindung zu entwickeln. KT kann Ihnen dabei helfen, die spezifischen Probleme zu identifizieren und anzugehen, die gelöst werden müssen, um den perfekten Durchlauf und den perfekten Tag zu erleben und die von Ihnen angestrebte Operational Excellence zu erreichen.
Grundlagen der Ursachenanalyse & Problemlösung
Operational Excellence ist eine Reise, kein einmaliges Ziel. Auf diesem Weg werden Sie eine Vielzahl von Fähigkeiten, Techniken und Methoden einsetzen, die Ihnen helfen, die einzigartigen Situationen zu bewältigen, denen Sie begegnen. Der Schlüssel dazu und die Basis jeder Reise zur Operational Excellence sind die Grundlagen der Ursachenanalyse und Problemlösung.
Ursachenanalyse
Es gibt mehrere Gründe für die aktuellen Betriebsmethoden und Ergebnisse in Ihrem Unternehmen und ebenso viele Gründe, warum Ihre Fertigungsabläufe nicht perfekt sind. Die Ursachenanalyse erfordert die Trennung der Symptome von den Ursachen, das Verständnis des Zusammenspiels der verschiedenen Komponenten und die Bestimmung der Bereiche, in denen Verbesserungen vorgenommen werden müssen.
Moderne Fertigungsabläufe sind komplex – eine Änderung an einer Stelle könnte das gesamte System beeinflussen.
Um die wahre Ursache der meisten Probleme zu verstehen, müssen komplexe Systeme und deren Abhängigkeiten entwirrt werden – was oft die Beteiligung mehrerer Parteien erfordert, die koordiniert werden müssen. Die Auswirkungen sowohl des ursprünglichen Problems als auch etwaiger Korrekturmaßnahmen können weitreichend sein. Das Risiko, bei der Ursache falsch zu liegen und/oder die Folgen von Lösungsoptionen nicht zu verstehen, kann dazu führen, dass Lösungen implementiert werden, die nicht im besten Interesse des Unternehmens liegen. In manchen Fällen ist die Behebung der eigentlichen Ursache des Problems vielleicht nicht die beste Lösung.
Problemlösung
Probleme in Fertigungsabläufen sollten nicht isoliert oder auf einem weißen Blatt Papier gelöst werden (was jedoch oft geschieht) – Probleme haben einen Kontext und eine Geschichte, die berücksichtigt werden müssen. Die Anwendung von Analyse, Innovation und Kreativität im Problemlösungsprozess kann Ihren Mitarbeitern helfen, über das Offensichtliche hinauszublicken und die wirklich wirkungsvollen Verbesserungsmöglichkeiten zu entdecken. Daten, Problemlösungsprozesse und strukturierte Entscheidungstechniken sind hilfreiche Inputs, die es Ihren Mitarbeitern ermöglichen, das gesamte Umfeld zu verstehen, in dem Probleme existieren, und ihr Wissen und ihre Erfahrung einzusetzen, um Lösungen zu entwickeln.
Eine effektive Problemlösung erfordert die Einbeziehung einiger Ihrer besten Mitarbeiter, daher ist die Optimierung ihrer Zeitnutzung unerlässlich. Konfliktäre Prioritäten, begrenzte Ressourcen und Herausforderungen bei der Zusammenarbeit erschweren den Einsatz der richtigen Problemlösungsressourcen. Indem Sie Problemlösung als einen grundlegenden Betriebsprozess behandeln, überwinden Sie nicht nur diese Herausforderungen, sondern ermöglichen auch die Skalierbarkeit, um komplexere Probleme anzugehen, mehrere Probleme parallel zu verwalten und langfristige sowie kurzfristige Auswirkungen effektiv auszubalancieren.
Bei diesen Grundlagen der Operational Excellence geht es darum, die Kultur Ihres Fertigungsunternehmens zu verändern, damit sie auf kontinuierliche Verbesserung und eine bessere Zukunft ausgerichtet ist. Training, Prozesse, Best Practices und Coaching sind einige der wichtigsten Ressourcen, die Ihnen zur Verfügung stehen, um die Grundlagen der Ursachenanalyse und Problemlösung in Ihrem Unternehmen zu verbessern. Diese sind in der Fertigung besonders effektiv,
da sie die inhärente Kultur der Routine und Beständigkeit nutzen – sobald die Grundlagen eingeführt sind, ist das Unternehmen gut aufgestellt, um diese umzusetzen.
Verbesserung der operativen Reife durch Prozesse und Best Practices
Fähigkeiten zur Ursachenanalyse und Problemlösung reichen nicht aus, um Ihre Vision von Operational Excellence zu verwirklichen. Diese Grundlagen müssen in die tägliche Disziplin des Betriebs eingebettet sein, einschließlich der Aktivitäten Ihrer Mitarbeiter in der Werkstatt, Ihrer Lieferkette, der von Ihnen verwendeten Ausrüstung, der durchgeführten Aktivitäten und der ausgeführten Fertigungsprozesse.
Kontinuierliche Verbesserung
Kontinuierliche Verbesserung beginnt mit den Mitarbeitern an vorderster Front, die sich jeden Tag auf die Verbesserung der Ergebnisse konzentrieren. Lean- und Six-Sigma-Programme sind heute für die meisten Fertigungsunternehmen selbstverständlich, und die meisten Mitarbeiter in der Fertigung verfügen zumindest über ein breites Verständnis der jeweils verwendeten Konzepte und Begriffe. Beide Methodiken werden in den Fertigungsabläufen breit angewendet und bauen auf den gemeinsamen Grundlagen der Ursachenanalyse und Problemlösung auf. Oft fällt es den Mitarbeitern schwer zu erklären, wie sie zusammenwirken. Die Operational-Excellence-Methoden von KT bieten eine Logik und eine gemeinsame Sprache, um diese Ansätze miteinander zu verknüpfen, damit Sie von jedem einzelnen mehr Wert profitieren können. Die Geschichte von Johnson Controls (heute Teil von Yanfeng) ist ein Beispiel für die Vorteile, die KT für die kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen eines Herstellers bringen kann, und wie die Nutzung von Kepner-Tregoe Teil der Reise zur kontinuierlichen Verbesserung von JCI wurde.
Ein Schlüssel zum Erzielen von Ergebnissen bei Ihren kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen ist die Einbettung wichtiger Aktivitäten in die tägliche Disziplin Ihrer Mitarbeiter. Lean-Berater empfehlen häufig „Plan Do Check Act“, Practical Problem Solving und Concern Strips als Methoden, um Ihre Mitarbeiter direkt in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess einzubinden. Kennzahlen wie die Gesamtanlageneffektivität (OEE) können diese tägliche Disziplin weiter stärken, indem sie Beobachtungen in den Kontext ihrer Gesamtauswirkung auf den Betrieb stellen und die Mitarbeiter anleiten, Priorisierungswerkzeuge wie die KT-Situationsanalyse (Situation Appraisal) einzusetzen, wenn sie Maßnahmen priorisieren müssen, oder die KT-Problemanalyse (Problem Analysis), um festzustellen, warum etwas defekt ist.
Kontinuierliche Verbesserung ist mehr als nur ein Prozess. Um Ihre Bestrebungen im Bereich Operational Excellence effektiv zu unterstützen, ist ein kultureller Wandel erforderlich – wobei Wissen, Prozesse und Verhaltensweisen im Kontext der Betriebsumgebung miteinander verknüpft sind. Genau wie bei Six Sigma (mit Yellow Belts, Green Belts, Black Belts, Master Black Belts, Sponsoren usw.) fördern der KT-Prozess und das KT-Denken die Idee, dass jeder einbezogen werden sollte. Die Einbeziehung von Experten und Moderatoren in das Programm zur kontinuierlichen Verbesserung ist entscheidend für den Erfolg. Wenn KT gut implementiert ist, interagieren intern geschulte KT-Coaches und KT-Moderatoren mit den Mitarbeitern, um genau so viel KT-Prozess wie nötig einzubringen.
Die Verbesserung der Abläufe, um diesem perfekten Tag näher zu kommen, erfordert die Auswahl der besten „Werkzeuge“ für das jeweilige Problem. Wenn es darum geht, Ausfallzeiten zu reduzieren, Probleme zu qualifizieren und die Konsistenz zu verbessern, könnten Unternehmen Six Sigma einsetzen. Wenn es darum geht, die Prozesseffizienz zu steigern, Verschwendung zu reduzieren und Aktivitäten wie Schichtübergaben zu optimieren, könnten sie Lean einsetzen. Wie oben erwähnt, bietet KT die Logik und die gemeinsame Sprache, um sowohl Lean als auch Six Sigma effektiv zu nutzen. Das Buch von Lonnie Wilson, How to Implement Lean Manufacturing, ist eine hervorragende Quelle, um zu verstehen, wie KT mit Lean und Six Sigma interagiert.
Targeted Performance Improvement (TPI) mit Menschen
Wenn die Ursache eines Problems (oder einer Reihe von Problemen) ermittelt (oder zumindest auf einen bestimmten Bereich eingegrenzt) wurde, bieten Techniken zur gezielten Leistungsverbesserung (Targeted Performance Improvement, TPI) eine Struktur, um das Wissen und die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter zu nutzen, um die Probleme direkt anzugehen, die Sie an der Verwirklichung der Vision von Operational Excellence hindern. TPI untersucht einen spezifischen Prozess oder Bereich mit dem Ziel, Verbesserungen dort voranzutreiben, wo bekanntermaßen Probleme existieren. Es kann auf Probleme mit einem Teil oder einer Anlage, ein spezifisches Qualitätsproblem, Planungs-/Übergabeprobleme, Ausfallzeiten, Lagerbestandsprobleme und viele andere gängige Fertigungsprobleme angewendet werden.
Ein wesentliches Unterscheidungsmerkmal von Targeted Performance Improvement gegenüber anderen Methoden ist, dass es Unternehmen ermöglichen kann, Ergebnisse zu erzielen – oft ohne Kapitalaufwand –, indem man sich auf die bereits im Unternehmen vorhandenen personellen Ressourcen konzentriert. Dies nutzt nicht nur die vorhandenen Ressourcen, sondern bietet auch Möglichkeiten, die Fähigkeiten und Erfahrungen Ihrer Mitarbeiter zu erweitern, um in Zukunft einen noch größeren Wert zu ermöglichen. Bei einer TPI-Initiative wird eine ausgewählte Gruppe von Personen beauftragt, innerhalb eines begrenzten Zeitraums (in der Regel nicht mehr als 3 Monate) eine messbare und nachhaltige Verbesserung zu erzielen. Viele dieser Personen verfügen bereits über umfangreiches technisches Fachwissen oder gelten als Experten in ihrem Bereich, während andere dieses Fachwissen während der gezielten Leistungsverbesserung entwickeln und verfeinern werden. Einige kritische Initiativen werden im Hinblick auf ihren greifbaren Wert quantifiziert und als Ausgangsbasis festgelegt. Meistens geht es um Kapazitätssteigerung oder Kostensenkung, was eine klare Entscheidung über den Wert weiterer Investitionen ermöglicht.
Die grundlegenden Schritte von Targeted Performance Improvement sind:
1 Durchführung einer diagnostischen Bewertung, um den Zustand der Betriebsabläufe zu verstehen.
2 Identifizierung der Hebel, die es dem Unternehmen ermöglichen können, das beabsichtigte Ergebnis zu erzielen.
3 Zusammenstellung eines kurzfristigen Teams, um an den Ergebnissen der diagnostischen Bewertung zu arbeiten.
4 Entwicklung von Roadmaps, um zu definieren, wie die Ergebnisse erreicht werden sollen.
5 Bevollmächtigung eines Teamleiters, die gewünschten Ergebnisse innerhalb weniger Monate zu liefern.
Der letzte Schritt ist entscheidend und eines der Hauptunterscheidungsmerkmale der KT Targeted Performance Improvement-Methode – Fähigkeiten bleiben dauerhaft haften, da der Teamleiter in den Prozess eingebettet ist und während des Fortschreitens lernt. Durch die Konzentration auf die Entwicklung qualifizierter Führungskräfte, die in der Lage sind, effektiv zu moderieren und den TPI-Prozess zu wiederholen, können die Verbesserungsvorteile für das Unternehmen noch lange nach Abschluss des Projekts aufrechterhalten werden – nachhaltige Verbesserungen und nachhaltige Fähigkeiten.
Moderne Trends geben neue Hoffnung auf das Erreichen von Operational Excellence
Grundlagen, Best Practices und gezielte Verbesserungen bieten ein hohes Potenzial für den Aufbau von Operational Excellence; kulturelle Veränderungen und technologische Entwicklungen ermöglichen es Unternehmen jedoch, nicht nur einmalig einen „perfekten Tag“ anzustreben, sondern geben Hoffnung, dass dieser als neue Norm etabliert und jeden Tag erreicht werden kann. Technologische Entwicklungen wie IoT, operative Technologie, Fernsensorik und erweiterte Analysen ermöglichen es den Bedienern, Prozesse über Bildschirme und Warnmeldungen zu steuern, was eine bessere und schnellere Identifizierung von Problemen, Diagnose und Problemlösung erlaubt.
Die verstärkte Automatisierung ermöglicht es, mehr Entscheidungen direkt in die Werkstatt zu verlagern – so erhalten die Mitarbeiter an vorderster Front die Informationen und Werkzeuge, die sie benötigen, um komplexe Probleme effektiv zu lösen. Dies ist deshalb so wirkungsvoll, weil die Mitarbeiter in der Werkstatt diejenigen sind, die die Prozesse, Produkte und Anlagen am besten kennen. Sie können ihre enorme Erfahrung und Intuition mit einem neuen (technologiegestützten) Toolset kombinieren, um das Beste aus beidem zu nutzen. Die Bevollmächtigung dieser Mitarbeiter zu eigenständigem Handeln kann die Zeit zur Problemlösung drastisch verkürzen, indem die Entscheidungsfindung näher an das eigentliche Geschehen gerückt wird.
Machen Sie den ersten Schritt auf Ihrem Weg zur Operational Excellence
Operational Excellence ist eine Reise, kein Ziel. Diese Reise umfasst sowohl Führung und Strategie als auch die Ausführung – die richtigen Dinge zu tun und sie richtig zu tun. Auch wenn der perfekte Tag für Ihr Fertigungsunternehmen unerreichbar scheinen mag, beginnt der Weg mit dem ersten Schritt. Die gute Nachricht ist, dass Sie diesen ersten Schritt nicht alleine gehen müssen. Kepner-Tregoe hat viele Unternehmen auf dieser Reise begleitet und dabei viel gelernt. Um mehr über den Weg zur Operational Excellence zu erfahren, lesen Sie das Whitepaper „Path to Operational Excellence“.
Das Kepner-Tregoe-Framework für Hochzuverlässigkeitsorganisationen kann Ihnen helfen, den Weg zur Operational Excellence zu beschreiten, indem es die Mitarbeiter auf ihr Ziel fokussiert und nicht nur darauf, wo sie heute stehen. Der erste Schritt zum Erreichen dieses „perfekten Tages“ (dem Idealzustand für Ihr Fertigungsunternehmen) besteht darin, Klarheit darüber zu schaffen, wie Erfolg aussieht, und dann die Hindernisse für Ihren Erfolg zu identifizieren. Indem Sie diese Hindernisse durch die verbesserten Grundlagen der Ursachenanalyse und Problemlösung überwinden, Prozesse, Techniken und Best Practices implementieren und die Fähigkeiten und Erfahrungen Ihrer Mitarbeiter nutzen, um Ergebnisse zu erzielen und aufrechtzuerhalten, kann die Vision von Operational Excellence Wirklichkeit werden.