Effizienz steigern und Kosten senken ist das Nirwana der Fertigung. Noch besser? Ein System, das dieses Nirwana liefert – inklusive ROI in weniger als 12 Monaten …
Als weltweit anerkannte Marke bedarf Coca Cola Enterprises (CCE) kaum einer Vorstellung. Um Ihnen jedoch Appetit darauf zu machen, Erfolge auf diesem Niveau nachzuahmen, lohnt sich ein Blick auf die Größe ihrer Aktivitäten. Allein in Großbritannien betreiben sie sieben Produktionsstandorte, verfügen über 186.000 Anlagen und verkauften 2008 beeindruckende 228 Millionen Kisten ihrer Produkte.
Bei Produktionsumfängen dieser Größenordnung wirkt sich alles, was die Effizienz steigert und die Kosten in Produktion und Verarbeitung senkt, in erheblichem Maßstab aus. In den nächsten drei Jahren erwartet CCE daher deutliche Verbesserungen in den Abläufen der European Supply Chain Division. Dazu wird unter anderem die Auswahl und Anwendung von LineView™ beitragen – einer Diagnosesoftware, die rund um die Uhr intelligent die Ursachen von Stillstandszeiten identifiziert.
Power für Energy-Drinks
LineView überwacht den gesamten Produktionsprozess in Echtzeit. Für ein Unternehmen, das über 400 Lieferanten zusammenbringt, um 80 verschiedene Produkte herzustellen, zählt bei CCE jede Sekunde. Richard Davies, Vice President Operations bei Coca Cola Enterprises, sagte: „LineView ist das mit Abstand leistungsstärkste Fertigungswerkzeug, das ich in meinen 15 Jahren im Operations Management gesehen habe.“ Jeder Aspekt der Effizienzverluste der Linie wird in einem Format bereitgestellt, das Verbesserungsmaßnahmen gezielt unterstützt – ein Prozess, der entscheidend ist, damit Technologie und Menschen harmonisch zusammenarbeiten.
Martin Wing, Managing Partner Europe beim Beratungspartner von LineView, Kepner-Tregoe (KT), bestätigt dies: „Effektive und effiziente Problemlösung hängt von hochwertigen, zeitnahen Daten ab – und von einem gründlichen Prozess, um diese Informationen zu erfassen, zu sortieren, zu strukturieren und zu analysieren. Da LineView Daten in Echtzeit erfasst, bietet dies beispiellose Vorteile hinsichtlich der Datenqualität, die in die Logik der Problemlösungs-Frameworks einfließt, die wir bei unseren Kunden anwenden – und ermöglicht es uns, diese Analyse schnell und wirksam in Ursachenidentifikation, Empfehlungen und Lösungen mit nachhaltiger Wirkung zu überführen.“
Wissen, wo man anfangen soll
Die Grafiken in LineView liefern eine visuelle Simulation der Fabrik mit Echtzeit-Updates zu Durchflussraten, Stillständen und anderen Variablen – dargestellt über tabellarische Werte und Farbänderungen. Dadurch lassen sich sowohl OEE in Echtzeit als auch periodische Trends berechnen. Die Art der Darstellung unterstützt zwei grundlegende Schritte beim Erkennen von Problemen:
- Probleme trennen und klären, damit Informationen zu einem Thema nicht mit einem anderen verwechselt werden
- Prioritäten setzen, damit die begrenzten Ressourcen darauf fokussiert werden können, mit dem investierten Zeitaufwand den größten Nutzen zu erzielen
Wing fährt fort: „Obwohl man häufig hört, dass am Arbeitsplatz von unzureichender Ursachenanalyse die Rede ist, verstehen viele nicht, dass eine Ursachenanalyse nur dann erforderlich ist, wenn drei Bedingungen erfüllt sind: festgelegte Ziele oder Erwartungen werden nicht erreicht, die Ursache für diese Zielverfehlungen ist nicht bekannt und schließlich müssen wir die Ursache kennen, um wirksame Maßnahmen ergreifen zu können. Probleme zu trennen und zu klären ist grundlegend, um diese drei Bedingungen zu bewerten – und dann zu wissen, wo man anfangen soll.“
Routine und Disziplin fördern
Deming hat festgestellt – und später hat Six Sigma dies betont –, dass Variation im Fertigungsprozess dem Geschäft schadet. Das ist heute allgemein bekannt, und daher liegt die Annahme nahe, dass zu viel Variation in den Managementprozessen, die den Betrieb steuern und leiten, ebenfalls nachteilig ist. Wenn Menschen dazu gebracht werden, ähnlich zu denken, kann dies die Effizienz und Wirksamkeit der Managementroutinen und -disziplinen erhöhen, die für jeden modernen Fertigungsbetrieb essenziell sind. Die Reduzierung von Variationen in Denkmustern hilft dabei, Menschen schneller auszurichten.
Ian Rowledge, Director bei LineView Solutions, betont: „Standardisierte Routinen und Disziplinen sind essenziell, um eine gewisse Vorhersehbarkeit in den Managementsystemen sicherzustellen, die jede LineView-Installation umgeben. Ohne diese Strenge erkennen Menschen nicht immer das volle Ausmaß der Vorteile, die ihnen zur Verfügung stehen. Die KT-Ansätze fördern zweifellos die richtigen Denkmuster, damit die von LineView erfassten Informationen bestmöglich genutzt werden.“
Der Geschmack des Erfolgs
LineView ordnet die Gründe für Stillstandszeiten vordefinierten Kategorien zu, kennzeichnet Probleme und hilft, die Hauptursachen von Ineffizienz zu identifizieren – und stellt die Ergebnisse auf jedem PC in der Fabrik bereit. Die Wirksamkeit ist so hoch, dass ein LineView-Testlauf oft genügend Nutzen erzeugt, um eine vollständige Installation zu finanzieren: In der Regel wird ein vollständiger Return on Investment in weniger als 12 Monaten erreicht.
„Die Stärke von LineView liegt in der Geschwindigkeit, mit der Teams die tatsächlichen Effizienzverluste identifizieren können, und zugleich in der notwendigen Detailtiefe für hochwirksame Problemlösung“, sagte Davies. „Mit der operativen Unterstützung des LineView-Solutions-Teams haben wir bei CCE Leistungssteigerungen von bis zu 20 % in weniger als 24 Monaten gesehen.“
LineView ist äußerst wirksam in hochautomatisierten Abfüll- und Verpackungsumgebungen – nicht nur in der Getränkeproduktion –, auch wenn zu den Kunden Heineken, Diageo, Coca-Cola Hellenic und Heineken zählen. Für CCE hat LineView Folgendes geliefert:
- Effizienzgewinne von über 8 %
- Return on Investment innerhalb von 12 Monaten
- Eine Leistungssteigerung von bis zu 20 % über 24 Monate
Das perfekte Gleichgewicht zwischen Technologie und menschlichen Fähigkeiten zu erreichen, wird nie eine exakte Wissenschaft sein. Doch da LineView Solutions modernste Datenanalyse bereitstellt und Kepner-Tregoe sicherstellt, dass Erkenntnisse wirksam in Prozessverbesserungen im Werk und bei den Menschen, die es betreiben, übertragen werden, deuten die Ergebnisse darauf hin, dass beide gemeinsam einen äußerst effektiven Ansatz liefern, um CCE dem unerreichbaren heiligen Gral ein Stück näherzubringen.