Inzwischen haben Sie wahrscheinlich schon von der Industrie 4.0 gehört – ein eingängiger Name für den aktuellen Trend der industriellen Automatisierung und des Datenaustauschs in Fertigungstechnologien. Industrie 4.0 umfasst Cloud Computing, Cognitive Computing, das Internet der Dinge (IoT) und sogenannte cyber-physische Systeme (Computer, die physische Maschinen steuern). Auch wenn dies nach viel Fachjargon klingt, müssen Sie über Industrie 4.0 wissen, dass die Technologie immer ausgefeilter wird und neue Rollen in der Fertigung übernimmt, die vor nicht allzu langer Zeit noch menschliche Bediener erforderten.
Industrie 4.0 macht Fortschritte, aber wir sind noch nicht am Ziel
Ein 2016 vom Economist veröffentlichter Artikel, der die Auswirkungen der Industrie 4.0-Technologie auf die Arbeitskräfte untersuchte, erklärte die Fähigkeit recht prägnant: „Maschinen können bereits viele Formen routinemäßiger manueller Arbeit verrichten und sind nun auch in der Lage, einige routinemäßige kognitive Aufgaben zu übernehmen.“ Bill Lydon von der International Society of Automation führte diesen Gedanken weiter aus, um die Auswirkungen der Entwicklungen auf die Fertigungstechnologie zu erklären. „IoT schafft eine stärker vernetzte Welt, mit der Anwendung allgegenwärtiger Kommunikation, kostengünstiger Sensoren, die leistungsstarke Analysen ermöglichen, und prädiktiver Software.“
Obwohl die Fähigkeiten von IoT und anderen Industrie 4.0-Technologien real sind und die potenziellen Auswirkungen, die Bill Lydon beschrieb, sicherlich eintreten und in Fertigungsbetrieben auf der ganzen Welt zu beobachten sind, sind wir noch nicht am Ziel. Es gibt noch einige erhebliche Herausforderungen, die überwunden werden müssen, um den Wert der Industrie 4.0-Technologie vollständig zu erkennen – die größte dieser Herausforderungen ist die Interoperabilität.
Gute Nachrichten und schlechte Nachrichten
Die gute Nachricht ist, dass mit der Begeisterung in der Branche für IoT, Cloud Computing und andere Industrie 4.0-Technologien viele neue Produkte entwickelt wurden, um eine Vielzahl von Geschäftsanforderungen und -szenarien abzudecken. Die schlechte Nachricht ist, dass IoT-Geräte und -Komponenten verschiedener Anbieter oft nicht gut oder einfach integriert werden können, wenn sie überhaupt verbunden werden können. Dies stellt ein Problem für Unternehmen dar, die die Funktionen dieser Geräte in ihren Fertigungsabläufen und/oder Geschäftsprozessen nutzen möchten.
Neue Standards
Die Herausforderung der Interoperabilität ist bekannt. Eine einfache Websuche liefert viele Artikel, die in den letzten Jahren zu diesem Thema veröffentlicht wurden. Zahlreiche Normungsorganisationen haben sich ebenfalls der Herausforderung gestellt, Interoperabilitätsstandards zu entwickeln. Traditionelle Normungsgremien wie ANSI, IEC und ISO haben versucht, bestehende Interoperabilitätsstandards für die Fertigung weiterzuentwickeln, um neue Technologietrends zu unterstützen. Die International Society of Automation hat sich ernsthaft mit den Szenarien des industriellen IoT befasst, und The Open Group hat versucht, IoT- und Microservice-Interoperabilität als Teil ihrer Open Platform 3.0-Initiative anzugehen.
Was dies für Unternehmen bedeutet
Bis die Standards für IoT und industrielle Automatisierung ausgereift sind, sollten Unternehmen damit rechnen, weiterhin auf Herausforderungen bei der Integration von IoT-Geräten und anderen Industrie 4.0-Technologien in ihre Umgebung zu stoßen. Die Herausforderungen umfassen sowohl die anfängliche Integrationsaufgabe als auch die Sicherstellung des Betriebs für laufende Abläufe. Prozessdesigner und Betriebspersonal in der Fertigung müssen diesen Herausforderungen besondere Aufmerksamkeit schenken, wenn sie mit Industrie 4.0-Technologien in ihren Geschäftsumgebungen arbeiten. Die einzelnen Funktionen mögen heute vorhanden sein, aber unterschätzen Sie die Interoperabilitätsherausforderungen nicht.
