Programmes d’actions correctives
Maintenir la production en cours
Les exigences de la FDA en matière de qualité, de validation, de gestion des non-conformités et des rappels imposent des normes très élevées. Pour relever les défis opérationnels dans un environnement réglementé, nos processus systématiques et analytiques permettent de réduire ces difficultés en aidant les équipes à établir les priorités, à résoudre efficacement les problèmes, à mener des investigations bien documentées et à mettre en œuvre des mesures correctives efficaces.
Lorsque nos méthodes sont intégrées aux systèmes et logiciels CAPA, les équipes améliorent non seulement la conformité, mais réduisent en fin de compte les problèmes réglementaires et leurs coûts.
Intégrer la pensée analytique dans les processus, les systèmes de contrôle et les logiciels.
Un programme CAPA efficace commence par la hiérarchisation des problèmes pertinents.
Clarifier efficacement les écarts et les classer par ordre de priorité permet à l’équipe d’investigation d’appliquer les méthodes adéquates pour mener des enquêtes efficaces et conformes.
La formation et la facilitation améliorent considérablement l’analyse des causes racines.
Les facilitateurs en résolution de problèmes capables d’appliquer un processus systématique de RCA peuvent plus facilement recueillir les données nécessaires pour trouver la cause racine, prendre des mesures efficaces et établir des contrôles efficaces. Cela évite d’investir dans des contre-mesures coûteuses et inutiles et réduit les problèmes récurrents.
Une approche structurée pour résister aux pressions de performance.
Un processus structuré de résolution des problèmes aide les facilitateurs et les équipes impliquées à se concentrer et à agir de manière rationnelle et constructive, même dans les situations d’urgence. Lorsque les risques ou les coûts sont élevés, le fait de suivre un processus analytique structuré aide à maintenir la concentration et améliore la résolution.
Une approche commune des investigations permet d’éviter les malentendus et de renforcer la confiance.
Une approche et un langage communs unissent les fonctions et éliminent les silos qui peuvent ralentir les investigations. De plus, une documentation cohérente de ce raisonnement renforce les efforts de conformité, en apportant de la clarté tant au sein de l’organisation qu’auprès des auditeurs.
Success Stories
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$11M
saved in the first year
60%
improvement in on-time performance
50%
reduction in admin workload
Challenges
Kennecott Utah Copper operates the Bingham canyon mine concentrator plant, a smelter and a refinery. Ore from this mine is concentrated into slurry, piped to where the smelting process occurs, and then sent to the refinery. Efficient operation at the concentrator stage is critical to maintaining uptime of the smelter. Each year the concentrator plant is shut down a total of 36 times. This is necessary to maintain critical equipment while essential repairs and upgrades are completed. The issue at Bingham was that the length of downtime was causing a bottleneck in the overall process.
Read Case StudyResults
The shutdown process saved over $11 million in the first year of implementation. On-time performance improved by 60% and is tracking towards world-class results. key performance Indicators (KPls) for shutdown performance improved over all prior years. Team performance (on-scope, on-cost) improved by 60%. Shutdown administrative work load fell by over 50% allowing team members to focus on other areas such as reducing cost or generating more revenue. All Injury Frequency Rate (AIFR) improved, advancing a strong safety culture which is a core value of KUCC.
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47%
improvement in operational efficiency
30%
improvement in production rate
50%
reduction in change over time
Challenges
After a major capital investment at its biscuit factory at Papakura, Griffin’s needed to address several variables impacting overall conversion cost. The site was struggling with high waste, high downtime, and planning deficiencies; and overall workflow was not conducive to producing at the lowest possible conversion cost.
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For overall results, Operational Efficiency (OE), the measure of line performance relative to a theoretical maximum achievable throughput rate, was used to measure success. To achieve an OE of 100%, the line must run at its maximum theoretical throughput rate with zero plant downtime and product waste. At the conclusion of the Kepner-Tregoe engagement the plant achieved:
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€4.5M
decrease in spin-off costs
70%
non-conformity reduction in 3 years in specific departments
Challenges
Fokker wanted to increase their issue resolution maturity. This meant improving the quality and completeness of information about problems, accelerating root cause analysis and involving the right people at the right time.
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Success has been measured in a drastic reduction in non-conformities which is saving millions of euros yearly. A proactive culture has replaced the “fire-fighting” of reactive problem solving.