Amélioration ciblée des performances
Réaliser votre vision de l’excellence opérationnelle
Les cultures manufacturières se nourrissent de routine et de constance, ce qui peut créer une résistance à l’ajustement des procédures susceptibles d’améliorer les performances. Parfois, une incitation extérieure est utile pour éviter de rester bloqué et pour concentrer l’attention sur l’avenir.
En mettant l’accent sur le transfert de compétences, l’amélioration ciblée des performances (TPI) incite les employés à élaborer des solutions qui améliorent les performances par rapport à des paramètres clés. En diagnostiquant les possibilités d’amélioration et en développant et soutenant les compétences nécessaires pour les mettre en œuvre, les entreprises peuvent utiliser l’amélioration ciblée des performances pour progresser rapidement vers l’excellence en matière de fabrication.
Compétences pour soutenir les efforts d’amélioration continue
Séparer les symptômes des causes grâce à l’Analyse de Cause Réelle
L’analyse de cause racine (RCA) aide à rendre visible les éléments qui interagissent sur un problème et les améliorations à apporter. Les investigations sur des systèmes complexes et leurs dépendances produisent des solutions de qualité qui permettent d’éviter des conséquences imprévues et potentiellement à impact négatif.
Les problèmes de fabrication ne doivent pas être résolus de manière isolée
Le problème, c’est que c’est souvent le cas. En améliorant les capacités, les équipes peuvent s’attaquer aux meilleures opportunités d’amélioration. Grâce à la formation, à la facilitation et au coaching, les personnes qui résolvent les problèmes peuvent résoudre des questions de plus en plus complexes, gérer plusieurs problèmes en parallèle et équilibrer les impacts à long et à court terme.
Avoir des équipes prêtes à apporter des améliorations ciblées grâce à la RCA avancée
Les bonnes intentions ne suffisent pas. Les équipes doivent avoir les capacités requises pour appliquer efficacement leurs compétences à l’amélioration des performances.
Préparer le terrain pour l’amélioration continue
L’amélioration ciblée des performances (TPI) donne des résultats en quelques mois. Elle commence par une évaluation des possibilités d’amélioration. Une des possibilités peut être de développer les compétences des chefs d’équipe pour faciliter et mettre en oeuvre des projets ciblés. Soutenir l’effort auprès d’une masse critique de collaborateurs est indispensable pour minimiser la résistance au changement.
Success Stories
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$11M
saved in the first year
60%
improvement in on-time performance
50%
reduction in admin workload
Challenges
Kennecott Utah Copper operates the Bingham canyon mine concentrator plant, a smelter and a refinery. Ore from this mine is concentrated into slurry, piped to where the smelting process occurs, and then sent to the refinery. Efficient operation at the concentrator stage is critical to maintaining uptime of the smelter. Each year the concentrator plant is shut down a total of 36 times. This is necessary to maintain critical equipment while essential repairs and upgrades are completed. The issue at Bingham was that the length of downtime was causing a bottleneck in the overall process.
Read Case StudyResults
The shutdown process saved over $11 million in the first year of implementation. On-time performance improved by 60% and is tracking towards world-class results. key performance Indicators (KPls) for shutdown performance improved over all prior years. Team performance (on-scope, on-cost) improved by 60%. Shutdown administrative work load fell by over 50% allowing team members to focus on other areas such as reducing cost or generating more revenue. All Injury Frequency Rate (AIFR) improved, advancing a strong safety culture which is a core value of KUCC.
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47%
improvement in operational efficiency
30%
improvement in production rate
50%
reduction in change over time
Challenges
After a major capital investment at its biscuit factory at Papakura, Griffin’s needed to address several variables impacting overall conversion cost. The site was struggling with high waste, high downtime, and planning deficiencies; and overall workflow was not conducive to producing at the lowest possible conversion cost.
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For overall results, Operational Efficiency (OE), the measure of line performance relative to a theoretical maximum achievable throughput rate, was used to measure success. To achieve an OE of 100%, the line must run at its maximum theoretical throughput rate with zero plant downtime and product waste. At the conclusion of the Kepner-Tregoe engagement the plant achieved:
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€4.5M
decrease in spin-off costs
70%
non-conformity reduction in 3 years in specific departments
Challenges
Fokker wanted to increase their issue resolution maturity. This meant improving the quality and completeness of information about problems, accelerating root cause analysis and involving the right people at the right time.
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Success has been measured in a drastic reduction in non-conformities which is saving millions of euros yearly. A proactive culture has replaced the “fire-fighting” of reactive problem solving.