Kunde
Siemens ist eines der weltweit größten Unternehmen im Bereich Elektrotechnik und Elektronik.
Herausforderung
In einem Siemens-Werk, das kundenspezifische Logik- und Speicherchips herstellt, trat gelegentlich ein Korrosionsproblem an Aluminium-Leiterbahnen auf, woraufhin Chips entsorgt werden mussten. Zehn Jahre lang – seit Beginn der Produktion – trat das Problem alle paar Monate erneut auf, entzog sich jedoch einer Lösung. Kunden mussten warten, während das Werk die Chips erneut produzierte. Die Komplexität der Fertigung und die Unfassbarkeit des Problems machten die Ursachensuche zur Suche nach der Nadel im Heuhaufen. An der Produktion waren über 4.000 Personen und 400 verschiedene Schritte beteiligt; erschwert wurde dies durch ein Problem, das nur selten auftrat und während der Tests wieder verschwand.
Lösung
Ein abteilungsübergreifendes Team ging das Problem erneut an, diesmal unter Anwendung der KT-Prozesse für Problemanalyse und Entscheidungsfindung. Mithilfe der Situationsanalyse war das Team in der Lage, Bedenken zu sortieren, Themen in bearbeitbare Teile zu zerlegen und Prioritäten zu setzen. Nachdem man sich darauf geeinigt hatte, dass „Lochfraßkorrosion an den Leiterbahnen“ das vorrangige Problem war, nutzte das Team die KT-Problemanalyse, um Daten auszuwerten, die plausibelste Hypothese zu entwickeln, diese zu testen und zu dem Schluss zu kommen, dass Wasser die Korrosion verursachte, wenn es während der Produktion hinzugefügt wurde. Mittels Entscheidungsanalyse und Analyse potenzieller Probleme legte das Team die beste Korrekturmaßnahme fest. Entgegen den Branchenstandards entschied sich das Team, eine Reihe von Korrosionsschutzschritten zu entfernen, die eine Wasserspülung beinhalteten. Genau die Schritte, die zur Vermeidung der Korrosion eingeführt worden waren, stellten sich als deren Ursache heraus.
Ergebnis
Die Korrekturmaßnahme erwies sich als zu 100 % effektiv, und die Produktion wurde auf das neue Verfahren umgestellt. Durch den Wegfall der fehlerhaften Schritte konnten die Materialkosten um 108.000 € gesenkt werden. Noch wichtiger war, dass Produktionsverzögerungen verschwanden, die Kundenzufriedenheit stieg und Siemens 2,8 Millionen € an Verlusten durch Defekte einsparte.
Erfolge
- Einsparung von 2,8 Millionen € an jährlichen Verlusten durch Defekte
- Einsparung von 108.000 € an jährlichen Materialkosten
- Lösung eines komplexen, wiederkehrenden Problems
- Verbesserter Kundenservice