Wer sind in der neuen, digitalen Fertigungsumgebung die Mitarbeiter an vorderster Front, die bleiben, und was müssen sie wissen? Die Investition in die Digitalisierung geht Hand in Hand mit einer Investition in die Kompetenzen an vorderster Front. Um den Wert vorhandener Erfahrung und vorhandenen Wissens mit den Möglichkeiten neuer Technologie zu optimieren, bauen Unternehmen neue Fähigkeiten in der Fertigung auf. Das Team an vorderster Front muss die Produktion aufrechterhalten, den digitalen Übergang vollziehen und den Strom neuer Daten nutzen. Dies erfordert fortgeschrittene Problemlösungsfähigkeiten und die Fähigkeit, Risiken zu mindern.
Während IoT neue Ebenen der Fertigungsstabilität und -leistung schafft, verändern sich die Verantwortlichkeiten in der Fertigung für Bediener, Wartungspersonal und andere Mitarbeiter an vorderster Front, und einige Arbeitsplätze sind verschwunden. Der Bedarf, Maschinen zu bedienen, Anpassungen vorzunehmen und kleinere Probleme zu lösen, nimmt ab. Für die Mitarbeiter an vorderster Front, die bleiben, gibt es jedoch Vorteile, darunter eine sicherere Umgebung mit weniger repetitiven, manuellen Aufgaben. Wenn jedoch Probleme in dieser neuen digitalen Umgebung auftreten, steht die vorderste Front vor komplexen Problemen, die möglicherweise noch nie zuvor aufgetreten sind. Hinzu kommt in diesem neuen Terrain die Unsicherheit einer globalen Lieferkette, die schwer zu kontrollieren ist, sowie zunehmend anspruchsvolle Kunden.
Glücklicherweise verändert disruptive, neue Technologie nicht nur die Fertigung, sondern auch die Schulung. Simulationstraining, das wichtige Fähigkeiten für Jetpiloten, Astronauten und das Militär aufbaut und aufrechterhält, ist nun weithin verfügbar, um unzählige Kompetenzen aufzubauen, einschließlich Soft Skills wie Problemlösung und Risikomanagement. Ideal für die Fertigung kann technologiegestütztes aktives Lernen in überschaubaren Einheiten erfolgen, die nicht viel Zeit im Schulungsraum erfordern. Darüber hinaus konzentriert sich der Simulationsansatz des Learning-by-Doing auf die Anwendung statt auf die Theorie und weckt sofort das Interesse der Teilnehmer, indem er praxisnahe, interaktive Herausforderungen bietet. Simulationen bieten eine Schulungsmethode, die über Kulturen und Lernstile hinweg funktioniert, um schnell Vertrauen in die spätere Anwendung der neuen Fähigkeiten im Arbeitsalltag aufzubauen.
Der Wert der Verbesserung von Kompetenzen an vorderster Front ist kein neues Konzept: Lean-Initiativen konzentrieren sich darauf, Bediener in der Fertigung zu befähigen, die Linie zu stoppen, wenn Alarme aufleuchten, um sicherzustellen, dass Probleme sofort angegangen werden. Im modernen digitalen Betrieb kann die automatisierte Steuerung von Variablen diese Kontrolle an vorderster Front einschränken. Um die Bediener wieder einzubinden, müssen sie als Problemlöser positioniert und in die Fehlersuche nach der Ursache sowie in die Untersuchung von Problemen einbezogen werden. Bediener können oft von den maschinell erzeugten Alarmen, die sie nun überwachen müssen, überwältigt werden. Durch die direkte Einbeziehung in die Nutzung der durch diese Automatisierung generierten Daten – indem man ihnen beibringt, wie sie Fehler beheben und Probleme verbessern können – gewinnen die Bediener mehr Vertrauen darin, wie sie automatisch generierte Aufforderungen und Daten interpretieren und darauf reagieren sollen.
Die Komplexität moderner Fertigungsbetriebe umfasst viele interagierende Teile – eine Änderung an einer Stelle könnte das System als Ganzes beeinflussen. Das Verständnis der Grundursachenanalyse bedeutet, durchzudenken, wo Änderungen angewendet werden können, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen, sowie deren potenzielle Auswirkungen. Die Arbeit bis zur Grundursache kann das Entwirren komplexer Systeme und ihrer Abhängigkeiten erfordern – oft ist die Beteiligung von Parteien in verschiedenen Teilen der Organisation erforderlich. Die Auswirkungen sowohl des ursprünglichen Problems als auch etwaiger Korrekturmaßnahmen können weitreichend sein. Ein präziser und kollaborativer Ansatz zur Bewältigung von Problemen, der Menschen aus dem gesamten Betrieb einbezieht – einschließlich und insbesondere der vordersten Front – hilft Betrieben, die in der neuen digitalen Arbeitswelt verfügbaren Möglichkeiten voll auszuschöpfen.
Die heutigen digitalen Fortschritte gehen einher mit einem wachsenden Bedarf an Mitarbeitern an vorderster Front mit kritischen Denkfähigkeiten. Der Wert fortgeschrittener Fähigkeiten bei der Problemlösung sowie der Nutzung von Logik und Daten ist eine Konstante in der Fertigung, die in der sich schnell nähernden, datengesteuerten Landschaft von Industrie 4.0 zunehmend deutlich wird.
Erfahren Sie mehr über den Kepner-Tregoe-Ansatz für Schulungen an vorderster Front
Christian Green ist Global Leader for Operational Excellence bei Kepner-Tregoe. Er leitet ein globales Beratungsteam, das Fertigungskunden bei ihrem Streben nach Operational Excellence mit einem praktischen Fokus auf die Erzielung von Ergebnissen durch Verbesserung wichtiger Leistungskennzahlen unterstützt.
Seit über 60 Jahren befähigt Kepner-Tregoe Tausende von Unternehmen, Millionen von Problemen zu lösen. Die Dienstleistungen von Kepner-Tregoe sind darauf ausgelegt, organisatorische Herausforderungen dauerhaft mit messbaren Ergebnissen zu bewältigen, die Qualität und Leistung verbessern und gleichzeitig die Gesamtkosten senken.
