Es steht außer Frage, dass Automatisierung, maschinelles Lernen, Robotik und IoT zu betrieblicher Effizienz, gesteigerter Produktion und Kosteneinsparungen führen können – aber führen diese Technologien zu einer Entqualifizierung Ihrer Belegschaft und schaden sie dem langfristigen Wettbewerbsvorteil Ihres Unternehmens? Die Antwort auf diese Frage erfordert, dass wir einen Schritt zurücktreten und die Rollen bewerten, die Menschen in Fertigungsprozessen spielen, den Wert, den sie für das Unternehmen erbringen, und die Quelle dieses Wertes. Zudem müssen wir betrachten, wie Automatisierung und Technologie das Wesen von Arbeitsplätzen in der Fertigung verändern.
Die ersten drei industriellen Revolutionen konzentrierten sich auf prozesszentrierte Fertigungsabläufe, bei denen der Mensch der Hauptakteur war, unterstützt durch Technologie. Die kontinuierliche Verbesserung über die Jahre hinweg zielte darauf ab, die Effektivität und Effizienz der menschlichen Arbeitskräfte bei der Verarbeitung von Rohstoffen zu Fertigerzeugnissen zu steigern. „Moment mal, automatisieren Unternehmen nicht schon seit Jahrzehnten Tätigkeiten (und ganze Arbeitsplätze)?“, könnten Sie fragen. Die Antwort lautet ja, aber bis vor kurzem war die Fertigungstechnologie selbst in hochautomatisierten Betrieben stark von der Rolle eines Anlagenführers abhängig, der die automatisierte Tätigkeit ständig überwachte und Korrekturmaßnahmen einleitete, wenn etwas schieflief.
Durch die tägliche Interaktion bei der Bedienung der Maschinen entwickelt der Mitarbeiter Fachwissen und ein tiefes Verständnis für die Fertigungsprozesse des Unternehmens. Er versteht, wie der Prozess aussehen, klingen und riechen sollte; und aus Erfahrung weiß er, auf welche Anzeichen er achten muss, um Anomalien zu identifizieren. Wo Instrumentierungs- und Sensordaten verfügbar sind, wissen die Mitarbeiter nicht nur, wie sie einzelne Messwerte interpretieren, sondern fügen diese zu einem „Gesamtbild“ der Prozessabläufe zusammen.
Durch die Kombination des Gesamtbildes mit dem Verständnis von Ursache-Wirkungs-Beziehungen können Mitarbeiter schnell die geeigneten Maßnahmen zur Reaktion auf Prozessprobleme diagnostizieren. Der Wert, den die Mitarbeiter für das Unternehmen erbringen, liegt nicht in ihren Handlungen, sondern in ihrem Wissen, ihrem angewandten Verständnis und ihrer Erfahrung.
Die 4. industrielle Revolution unterscheidet sich dadurch, dass Rechenkapazität, vernetzte Geräte und maschinelles Lernen darauf abzielen, menschliche Erfahrung, Wissen und Instinkt aus den Fertigungsprozessen heraus zu automatisieren. Maschinelles Lernen, Mustererkennung und künstliche Intelligenz gehören zu den zentralen technologischen Fortschritten, die Einzug in den Mainstream der Fertigungsbetriebe halten.
Anlagenführer in der Fertigung greifen immer seltener direkt ein – sie interagieren weniger mit den Maschinen selbst, sondern stattdessen mit abstrahierten Ebenen von Sensordaten, die nur einen begrenzten Einblick in den Betrieb der Anlagen bieten. Zusammen mit einer abnehmenden Interaktionstiefe sehen sich die Bediener einer größeren Breite an Verantwortung gegenüber (eine gesamte Fertigungslinie oder Produktionsstätte).
Moderne Fertigungsrollen in Betrieben mit hohem Automatisierungsgrad eliminieren die Möglichkeiten für Mitarbeiter, ein tiefgreifendes Verständnis der Fertigungsprozesse zu entwickeln. Dies ist aus drei Hauptgründen eine beängstigende Aussicht:
1. Fachwissen – Fertigungsabläufe bieten Berufseinsteigern die Möglichkeit, Erfahrungen und Wissen darüber zu sammeln, wie Ihr Fertigungsprozess funktioniert – was es ihnen ermöglicht, sich zu Fachkräften, Experten und den zukünftigen Führungskräften Ihres Unternehmens zu entwickeln. Die Automatisierung nimmt diese Lerngelegenheit und verhindert die Entwicklung von Fähigkeiten und Ideen, die Ihnen helfen können, in Zukunft Wettbewerbsvorteile zu erzielen.
2. Verstehen, warum Prozesse so funktionieren, wie sie es tun – In hochautomatisierten Umgebungen sind die einzigen Personen, die verstehen, warum Fertigungsprozesse so funktionieren, wie sie es tun, was die Designbeschränkungen sind und wo Fehler wahrscheinlich auftreten, oft die Personen, die den Prozess ursprünglich entworfen haben. Prozessdesigner wechseln in der Regel zu neuen Projekten (oder Unternehmen), wenn das Implementierungsprojekt abgeschlossen ist – wodurch kritische Abläufe effektiv auf „Autopilot“ bleiben, ohne dass Menschen in der Lage sind einzuspringen, sollte ein Problem auftreten oder eine Änderung erforderlich sein.
3. Praxis in der Problemlösung – Wenn ein Fertigungsprozess zum Stillstand kommt, weil etwas Unerwartetes passiert ist, liegt es in der Verantwortung des Betriebspersonals, die Linie so schnell wie möglich wieder zum Laufen zu bringen. Ein Produktionsstopp ist nicht der Zeitpunkt für Ihre Mitarbeiter, um mit dem Lernen über Ihre Anlagen und Fertigungsprozesse zu beginnen. Praktisch tätige Anlagenführer haben die Möglichkeit zu beobachten, wie der Fertigungsprozess funktioniert, und lösen täglich viele kleine Probleme – indem sie die Anlagen anpassen, um die Spitzenleistung aufrechtzuerhalten. Dies senkt nicht nur das Risiko eines größeren Ausfalls, sondern bereitet die Mitarbeiter darauf vor, schnell und entschlossen zu reagieren, sollte ein größeres Problem auftreten.
Die Automatisierung führt vielleicht nicht direkt zu einer Entqualifizierung Ihrer heutigen Belegschaft, aber wenn Sie nicht vorsichtig sind, wird sie verhindern, dass die Belegschaft von morgen über die Fähigkeiten, Erfahrungen und Kompetenzen verfügt, die Ihr Unternehmen benötigen wird. Moderne Technologie verändert die Rollen der Mitarbeiter in der Fertigung und erfordert eine Höherqualifizierung der Belegschaft mit neuen Fähigkeiten für die Interaktion mit der Technologie sowie für die Diagnose von Themen und die Lösung von Problemen unter Nutzung von Daten und Verstand anstelle von einfachen Sinnen und Instinkt.
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