Defekte sind mit versteckten Kosten verbunden: Materialverschwendung, Nacharbeit und vieles mehr – einschließlich des Potenzials für eine verringerte Kundenzufriedenheit. Organisationen, die kontinuierliche Verbesserung anstreben und Lean-Prinzipien anwenden, verstehen, dass ein Schlüssel zur Reduzierung von Defekten und den damit verbundenen Kosten darin liegt, über die notwendigen Fähigkeiten zu verfügen, um die Ursache dieser Probleme zu finden und zu beheben.
Als wir vor Kurzem die Zusammenarbeit mit einem globalen Elektronikunternehmen begannen, hielten wir einen Workshop zu „Problem Solving & Decision Making“ für das Produktionsteam ab. Wir arbeiteten mit ihnen daran, ihre neuen Problemlösungsfähigkeiten auf ein reales, arbeitsbezogenes Problem anzuwenden, um die Wirkung der Anwendung ihrer Fähigkeiten am Arbeitsplatz zu verstärken.
Während des Workshops erlernte das Team einen strukturierten Ansatz zur Problemlösung und wandte diesen auf das laufende Problem eines wiederkehrenden Defekts an. Am letzten Tag des Programms waren sie damit beauftragt, die Ergebnisse ihrer Analyse der Führungsgruppe des Werks vorzustellen, darunter dem Werksleiter und dem Produktionsleiter.
Der Defekt war zusammen mit negativen Auswirkungen auf die Produktion, die Lieferkette und die Liefertermine bestehen geblieben.
In der Vergangenheit hatte das Produktionsteam dieses Problem mit vertrauten „Level-One“-Werkzeugen wie Erfahrungswerten, gesundem Menschenverstand, den 5-Whys und Ishikawa angegangen. Dennoch blieb der Defekt bestehen, zusammen mit negativen Auswirkungen auf die Produktion, die Lieferkette und die Liefertermine. Die zunehmenden Bedenken, die finanziellen Auswirkungen und der Umfang der Nacharbeit gaben der Bearbeitung dieses Problems Priorität.
Der Defekt betraf ein Bauteil mit acht kleinen Schweißpunkten. Gelegentlich fehlten zwei Schweißpunkte, immer der dritte und vierte Punkt in einer Achterreihe, und dies trat nur bei weniger als einem Prozent der produzierten Teile auf. Während des Workshops durchlief das Team den strukturierten Problemlösungsprozess, indem es das Problem beschrieb und spezifizierte, was, wo, wann und in welchem Ausmaß das Problem auftrat. Dabei wurde die KT-IST/IST-NICHT-Matrix verwendet, um vorhandenes Wissen zu organisieren, das die Identifizierung möglicher Ursachen klären konnte.
Die Anwendung erfolgte in einem ruhigen, förderlichen Besprechungsraum mit den richtigen Personen, direkt neben dem Werk, falls sie während der Problemspezifikation eine Besichtigung vor Ort vornehmen mussten. Jeder brachte seine Ideen ein und nutzte dabei den von KT erlernten gemeinsamen Problemlösungsansatz.
Die Techniken der Problemanalyse umfassen diese Aktivitäten:
- Das Problem beschreiben.
- Das Problem spezifizieren.
- Mögliche Ursachen aus Wissen und Erfahrung oder Abweichungen und Änderungen entwickeln.
- Ursachen gegen die Spezifikation prüfen.
- Die wahrscheinlichste Ursache ermitteln.
- Annahmen verifizieren, beobachten, experimentieren oder eine Lösung ausprobieren und überwachen.
Das Team identifizierte die wahrscheinlichste Ursache noch vor Ende des Workshops.
Bis zum letzten Tag des Workshops war das Team in der Lage, seine Analyse vorzuzeigen, hatte drei mögliche Ursachen identifiziert, mögliche Ursachen gegen die Spezifikation geprüft und die wahrscheinlichste Ursache ermittelt. Im Anschluss an den Workshop machte sich ein Team daran, die wahrscheinlichste Ursache zu verifizieren, eine Lösung zu implementieren und Präventivmaßnahmen zu ergreifen, um sicherzustellen, dass das Problem nie wieder auftritt.
Das während des Trainings gelöste Problem beseitigte die verschiedenen Kosten eines wiederkehrenden Defekts, während die Teilnehmer eine Reihe neuer Problemlösungswerkzeuge erlernten und anwandten. Diese nutzten nicht nur Wissen und Erfahrung, sondern identifizierten und organisierten auch relevante Daten auf eine Weise, die eine effektive Lösung beschleunigte. Die Fähigkeit, strukturiertes, kritisches Denken auf reale, betriebliche Probleme anzuwenden, steigerte das Selbstvertrauen und bot ein Maß an Kontrolle, das für das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung erforderlich ist.
Über Kepner-Tregoe
Software und Vorlagen lösen keine Probleme. Menschen lösen Probleme!
Was für Menschen? Menschen, die neugierig sind, großartige Fragen stellen, Entscheidungen auf der Grundlage von Fakten treffen und befähigt sind, die Führung zu übernehmen. Sie bleiben unter Druck fokussiert und handeln souverän, um das Notwendige zu tun. Solche Problemlösungs-Experten finden Sie sowohl bei unseren Kunden als auch hier bei Kepner-Tregoe. Seit über 60 Jahren hat Kepner-Tregoe Tausende von Unternehmen befähigt, Millionen von Problemen zu lösen. Wenn wir einem Hersteller Millionen einsparen, den IT-Service für eine Börse wiederherstellen und Apollo 13 helfen können, aus dem Weltraum zurückzukehren, können wir auch Ihrem Unternehmen zum Erfolg verhelfen.
