{"id":63690,"date":"2018-04-17T11:32:02","date_gmt":"2018-04-17T11:32:02","guid":{"rendered":"https:\/\/kepner-tregoe.com\/resources\/whitepapers\/oil-refinery-avoids-shut-down-through-structured-root-cause-analysis\/"},"modified":"2026-02-26T13:45:30","modified_gmt":"2026-02-26T13:45:30","slug":"oil-refinery-avoids-shut-down-through-structured-root-cause-analysis","status":"publish","type":"white-paper","link":"https:\/\/kepner-tregoe.com\/de\/ressourcen\/whitepapers\/oil-refinery-avoids-shut-down-through-structured-root-cause-analysis\/","title":{"rendered":"\u00d6lraffinerie vermeidet Stilllegung durch strukturierte Ursachenanalyse"},"content":{"rendered":"\n<h4 class=\"wp-block-heading p1\" id=\"h-and-saves-millions\">Und spart Millionen<\/h4>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading p1\" id=\"h-lonnie-wilson-author-of-the-lean-classic-how-to-implement-lean-manufacturing-offers-a-case-study-of-real-life-problem-solving-that-saved-millions-of-dollars-and-then-a-deeper-dive-into-troubleshooting-methods-while-the-case-study-is-specific-to-a-lean-refining-situation-both-the-case-study-and-overview-of-root-cause-analysis-offer-insights-that-are-relevant-across-technologies-processes-and-industries\">Lonnie Wilson, Autor des Lean-Klassikers <em>How to Implement Lean Manufacturing<\/em>, stellt eine Fallstudie \u00fcber eine reale Probleml\u00f6sung vor, die Millionen von Dollar einsparte, und vertieft anschlie\u00dfend die Methoden zur Fehlerbehebung. Obwohl die Fallstudie spezifisch f\u00fcr eine Lean-Situation in einer Raffinerie ist, bieten sowohl die Fallstudie als auch der \u00dcberblick \u00fcber die Ursachenanalyse Erkenntnisse, die \u00fcber verschiedene Technologien, Prozesse und Branchen hinweg relevant sind. <\/h4>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-nbsp\">\u00a0<\/h4>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-the-background\">Der Hintergrund<\/h4>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Vor Kurzem arbeitete ich mit einer Gruppe von Greenbelts zusammen, die Teil des Lean-Sigma (LS)-Programms ihrer Raffinerie waren; ich war ihr Programmberater und Mentor.<\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Bei einem Besuch wurde ich vom Raffinerieleiter angesprochen. Er teilte mir mit, dass sie vor einer ungeplanten Stilllegung des Cat-Crackers st\u00fcnden, da der VGO-Entschwefeler vorzeitig die Katalysatorbedingungen f\u00fcr das Laufzeitende (End of Run, EOR) erreichte. Es schien, dass die Feed-Effluent (F\/E)-W\u00e4rmetauscher in beispiellosem Ma\u00dfe verschmutzten und eine vorzeitige und sehr teure Stilllegung unmittelbar bevorstand. Da er wusste, dass ich mit den Probleml\u00f6sungsmethoden von Kepner-Tregoe vertraut war, bat er uns, dieses Problem zu untersuchen und zu pr\u00fcfen, ob wir die von ihm erwartete ungeplante Stilllegung vermeiden k\u00f6nnten.   <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Ich sprach mit dem LS-Programmmanager, und er organisierte ein Treffen mit der entsprechenden Gruppe f\u00fcr den n\u00e4chsten Tag. Ihnen wurde geraten, sich den gesamten Tag freizuhalten. Am n\u00e4chsten Morgen, p\u00fcnktlich um 7:30 Uhr, begannen wir. Sie kamen mit einer F\u00fclle von Diagrammen, Tabellen und Grafiken; die Menge an Daten, die sie gesammelt und zusammengestellt hatten, war wirklich beeindruckend. Der Programmmanager und ich brachten eine Vorlage f\u00fcr die Problemspezifikation mit. Nach einer kurzen Vorstellungsrunde sagte ich ein paar Worte zu der Methode, die wir anwenden w\u00fcrden, und wir begannen.     <\/p>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-the-technical-issue\">Das technische Problem<\/h4>\n\n<blockquote class=\"wp-block-quote is-layout-flow wp-block-quote-is-layout-flow\">\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Man hat mir schon oft gesagt, dass ein gut definiertes Problem bereits zu 50 % gel\u00f6st sei. Ich finde vielmehr, dass ein gut definiertes Problem eher zu 90 % gel\u00f6st ist, und ich habe bisher keinen Prozess zur Problemdefinition gesehen, der auch nur ann\u00e4hernd an die KT-Methodik heranreicht. <\/p>\n<\/blockquote>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Ich bat den leitenden Prozessingenieur um eine Zusammenfassung der Vorgeschichte, damit ich einigerma\u00dfen auf dem gleichen Stand wie der Rest der Gruppe w\u00e4re. Er sagte: \u201eSeit vielen Jahren wurde die Verschmutzungsrate in den F\/E-W\u00e4rmetauschern als Fr\u00fchindikator f\u00fcr die EOR-Bedingungen des Katalysators in diesem Reaktor verwendet. W\u00e4hrend des gr\u00f6\u00dften Teils des Laufs zeigte der Druckabfall (DP) am oberen Bett des Reaktors nur sehr geringe \u00c4nderungen. Normalerweise erreichten diese W\u00e4rmetauscher jedoch nach acht bis zehn Monaten Laufzeit ihre minimale Effizienz, und wir wussten, dass eine Stilllegung bevorstand. Kurz nach Erreichen der minimalen Effizienz stieg der Druckabfall am oberen Bett dramatisch an und erzwang die Stilllegung. Der maximale Druckabfall am oberen Bett wurde normalerweise innerhalb von drei bis vier Monaten erreicht. Bei der Stilllegung haben wir das obere Reaktorbett abgesch\u00f6pft und eine Teilreinigung des W\u00e4rmetauschers durchgef\u00fchrt. Dies verl\u00e4ngerte den Lauf bis zur n\u00e4chsten gro\u00dfen Stilllegung. Aufgrund einer Vielzahl von Problemen, einschlie\u00dflich sicherheitstechnischer, \u00f6kologischer und wirtschaftlicher Aspekte, ist die Option des Absch\u00f6pfens des oberen Betts nicht mehr verf\u00fcgbar. Bei der letzten Stilllegung haben wir mehrere Prozess\u00e4nderungen vorgenommen, darunter: verbesserte Wasserwaschanlagen, \u00c4nderungen an der Instrumentierung und Verrohrung; und da wir Roh\u00f6le mit geringerem Schwefelgehalt kauften, best\u00fcckten wir den Reaktor mit einem etwas weniger aktiven und g\u00fcnstigeren Katalysator. Diese \u00c4nderungen waren darauf ausgelegt, einen ununterbrochenen Lauf von 18 Monaten zu erm\u00f6glichen. Jetzt befinden wir uns jedoch im siebten Monat des Laufs und stehen angesichts sehr geringer W\u00e4rmetauschereffizienzen vor einer ungeplanten Stilllegung innerhalb der n\u00e4chsten drei bis f\u00fcnf Monate. Wir haben diesen Lauf im August begonnen, und obwohl wir es aufgrund unserer \u00dcberwachungspraktiken anfangs nicht sahen, sank die Effizienz der W\u00e4rmetauscher erheblich. Bis November waren wir besorgt und stellten dieses Team zusammen, um das Problem erneut zu untersuchen. Jetzt, f\u00fcnf Monate sp\u00e4ter, ist die Effizienz der W\u00e4rmetauscher auf einem Minimum, aber wir haben die erwarteten \u00c4nderungen beim Reaktor-DP nicht gesehen. Wir haben \u00fcber 100 Manntage an Engineering-Zeit investiert und beginnen zu glauben, dass wir dieses Problem m\u00f6glicherweise nicht verstehen.\u201c <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Ich bat ihn, den Mechanismus zu erkl\u00e4ren, der den Reaktor-DP ansteigen l\u00e4sst und so die Stilllegung verursacht. Er fuhr fort: <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201eDer Reaktorzulauf befindet sich auf der Rohrseite; der Reaktorausfluss auf der Mantelseite der W\u00e4rmetauscher. Die Reaktion ist exotherm, daher wird der Reaktorausfluss zur Vorw\u00e4rmung des Reaktorzulaufs verwendet. Wir haben rohrseitige Verschmutzungen, welche die Effizienz des W\u00e4rmetauschers verringern. Wenn der W\u00e4rmetauscher eine minimale Effizienz erreicht, glauben wir, dass die R\u00fcckst\u00e4nde in den Reaktor getragen werden, anstatt sich an den W\u00e4rmetauschern abzulagern. Der DP am oberen Bett steigt dann an und verursacht das Ende des Laufs. Dies haben wir bei den letzten vier L\u00e4ufen seit den gro\u00dfen Modifikationen vor sieben Jahren beobachtet.\u201c<\/p>\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"723\" height=\"365\" src=\"https:\/\/kepner-tregoe.com\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/iStock-1302741705-e1633726531966-9.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-35452\" srcset=\"https:\/\/kepner-tregoe.com\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/iStock-1302741705-e1633726531966-9.jpg 723w, https:\/\/kepner-tregoe.com\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/iStock-1302741705-e1633726531966-9-300x151.jpg 300w\" sizes=\"auto, (max-width: 723px) 100vw, 723px\" \/><\/figure>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-the-problem-solving-session\">Die Probleml\u00f6sungssitzung<\/h4>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Alle verbrachten dann weitere 30 Minuten damit, die Daten zu sichten. Danach begannen wir mit dem Ausf\u00fcllen der Problemspezifikation. Zuerst ging es langsam voran, da jeder seinem Lieblingsthema nachgehen wollte. Sobald wir die Disziplin aufbrachten, Schritt f\u00fcr Schritt vorzugehen, kamen wir schnell voran. Lange vor dem Mittagessen hatten wir das Problem so gut spezifiziert, dass nun alle davon \u00fcberzeugt waren, dass dieser Mechanismus, obwohl sie ihn nicht verstanden, sich sicher von dem unterschied, was sie zuvor gesehen hatten. Wir wollten gerade in die Mittagspause gehen, aber niemand wollte das Brainstorming unterbrechen; wir waren gerade so richtig in Fahrt. Etwa eine Stunde sp\u00e4ter gelang uns ein wichtiger Durchbruch. Wir beantworteten gerade eine der \u201eDimensionen\u201c in der Problemspezifikation, die sich mit dem \u201eAusma\u00df\u201c des Problems befasst und unter anderem spezifisch fragt: \u201eWie ist der Trend?\u201c Zu diesem Zeitpunkt bemerkte ich etwas in den Daten und bat den Prozessingenieur der Anlage, ein einfaches Diagramm der \u00c4nderung des W\u00e4rme\u00fcbertragungsverlusts \u00fcber die Zeit zu erstellen und es in dasselbe Diagramm wie die Reaktoraustrittstemperatur \u00fcber die Zeit einzutragen. Heureka!!!         <\/p>\n\n<blockquote class=\"wp-block-quote is-layout-flow wp-block-quote-is-layout-flow\">\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Es gibt zwei gro\u00dfe Fallstricke, die ich erlebt habe und die einer guten Probleml\u00f6sung im Wege stehen. Interessanterweise ist einer dieser beiden Fallstricke nicht die Schwierigkeit, L\u00f6sungen zu finden. Vielmehr sind die beiden Fallstricke eine mangelhafte Problemdefinition und das Vers\u00e4umnis, einen disziplinierten, strukturierten Ansatz zur L\u00f6sung des Problems zu verwenden.   \u2013 How to Implement Lean Manufacturing<\/p>\n<\/blockquote>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Wir haben etwas gefunden. Obwohl die Daten sehr unruhig waren, konnten wir Mitte Februar einen deutlichen Wendepunkt erkennen. Zu diesem Zeitpunkt hatte sich etwas ge\u00e4ndert. Dies lieferte uns ein klares Bild einer \u201eBesonderheit\u201c, und jeder wusste, dass wir einer Sache auf der Spur waren. Wir schlossen das Ausf\u00fcllen der Spezifikation ab, die alle vier Dimensionen \u201eWas, Wo, Wann und Ausma\u00df\u201c abdeckte, und gingen zu den \u201em\u00f6glichen Ursachen\u201c \u00fcber. Nun floss die Logik schneller, als wir sie dokumentieren konnten, und wir konzentrierten uns rasch auf die \u201ewahrscheinlichste Ursache\u201c. Es war nun sehr klar, dass der Temperaturabfall im Reaktor der entscheidende Punkt war. Bald darauf konnten wir die niedrige Temperatur mit einem niedrigeren Schwefelgehalt im Zulauf als erwartet in Verbindung bringen. Da die Reaktion exotherm war, f\u00fchrten die schwefel\u00e4rmeren Zul\u00e4ufe zu sinkenden Austrittstemperaturen. Wir konnten best\u00e4tigen, dass dies zur Ablagerung von Ammoniumchlorid und anderen Salzen f\u00fchrte. Diese Salze waren ein bekanntes Problem, wurden aber noch nie in diesen hohen Konzentrationen oder so weit stromaufw\u00e4rts im Reaktorauslass beobachtet. Die niedrigeren Austrittstemperaturen erm\u00f6glichten es den Salzen nun, in den F\/E-W\u00e4rmetauschern auszufallen, anstatt weiter stromabw\u00e4rts. Wir legten als vor\u00fcbergehende L\u00f6sung fest, die Eintrittstemperatur zu erh\u00f6hen, bis die Austrittstemperatur \u00fcber den Sublimationstemperaturen der Salze lag. Es war nun mitten am Nachmittag, und w\u00e4hrend einige von uns die Dokumentation fortsetzten, gingen zwei Ingenieure in die Anlage, um unsere Hypothese zu testen.             <\/p>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-the-results\">Die Ergebnisse<\/h4>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Zuerst erh\u00f6hten sie die Eintrittstemperaturen, und innerhalb einer Stunde konnten sie feststellen, dass die Effizienz der W\u00e4rmetauscher gestiegen war. Wir hatten die L\u00f6sung best\u00e4tigt. Zweitens senkten die Ingenieure in einem kontrollierten Experiment \u00fcber die n\u00e4chsten Tage die Temperatur und erh\u00f6hten sie wieder, um zu best\u00e4tigen, dass wir eine Korrekturma\u00dfnahme entwickelt hatten. Drittens und letztens erh\u00f6hten wir die Reaktoraustrittstemperatur erheblich, um die W\u00e4rmetauscher \u201ehei\u00df einzuweichen\u201c und zu sehen, ob wir die Effizienz der W\u00e4rmetauscher verbessern konnten; es funktionierte, und wir konnten einige der Verluste zur\u00fcckgewinnen, da einige Salze sublimierten. Nach weiterer Analyse berichteten wir, dass wir das Problem gefunden hatten und die Anlage mit geringen Energiekosten bis zur n\u00e4chsten geplanten Stilllegung betreiben konnten. Die Probleml\u00f6sung und Entscheidungsfindung war ein Erfolg. In der n\u00e4chsten Woche \u00fcberpr\u00fcfte das Team das Projekt, begann mit der Bearbeitung der Folgema\u00dfnahmen und f\u00fchrte eine formelle Analyse potenzieller Probleme (PPA) durch. Die Anwendung der systematischen Probleml\u00f6sungstechnik auf dieses Problem war ein riesiger Erfolg, der eine millionenschwere Notabschaltung und unz\u00e4hlige Millionen an entgangenen Gewinnm\u00f6glichkeiten einsparte.       <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Wenn Sie eines meiner B\u00fccher gelesen haben, How to Implement Lean Manufacturing oder Lean Refining \u2013 How to Improve Performance in the Oil Industry, werden Sie eine sehr wichtige Aussage bemerken, die ich treffe. Diese Aussage wird \u00fcberraschenderweise NICHT von der Mehrheit geteilt, wird aber von Experten klar verstanden und wird f\u00fcr diejenigen, die sie ignorieren, zu einer schmerzhaften Realit\u00e4t. <\/p>\n\n<blockquote class=\"wp-block-quote is-layout-flow wp-block-quote-is-layout-flow\">\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Es gibt zwei gro\u00dfe Fallstricke, die ich erlebt habe und die einer guten Probleml\u00f6sung im Wege stehen. Interessanterweise ist einer dieser beiden Fallstricke nicht die Schwierigkeit, L\u00f6sungen zu finden. Vielmehr sind die beiden Fallstricke eine mangelhafte Problemdefinition und das Vers\u00e4umnis, einen disziplinierten, strukturierten Ansatz zur L\u00f6sung des Problems zu verwenden.  <\/p>\n<\/blockquote>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Kepner-Tregoe (KT)-Methodik ist die beste, die ich je gesehen habe, um diese beiden Probleme anzugehen.<\/p>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-problem-definition\">Problemdefinition<\/h4>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Erstens ist die Problembeschreibung nicht nur eine Aussage, sondern sie wird durch das, was KT die vier Dimensionen nennt, die \u201edas Problem eingrenzen\u201c, weiter spezifiziert. Diese vier Dimensionen sind: <\/p>\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Was ist das Problem?<\/li>\n\n\n\n<li>Wo tritt das Problem auf?<\/li>\n\n\n\n<li>Wann tritt das Problem auf? Und <\/li>\n\n\n\n<li>Welches Ausma\u00df hat das Problem?<\/li>\n<\/ul>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">So wirkungsvoll dies auch ist, um ein Verst\u00e4ndnis der Situation zu erlangen, gibt es noch einen weiteren Aspekt der Spezifikation. Wenn Sie beginnen, jedes Problem zu spezifizieren, indem Sie nach dem \u201eWas, Wo, Wann und dem Ausma\u00df\u201c des Problems fragen, beinhaltet die KT-Methodik den \u201eIst-Nicht\u201c-Teil, und das ist schlichtweg genial. Wenn Sie beispielsweise ein Problem mit Defekten einer bestimmten Art haben, verf\u00fcgen Sie wahrscheinlich \u00fcber eine kleine Anzahl von Defekten, die Sie zur Definition dieser vier Dimensionen heranziehen k\u00f6nnen. Sobald Sie jedoch die \u201eIst-Nicht\u201c-Analyse einbeziehen, vergr\u00f6\u00dfert sich Ihre Datenbasis dramatisch. Nehmen wir an, Sie haben Probleme in einem Fr\u00e4sbetrieb und es laufen f\u00fcnf Fr\u00e4sen parallel. Sie fragen: Wo entsteht der Defekt? Dann f\u00fchrt jemand eine Analyse durch und Sie stellen fest, dass er nur auf Fr\u00e4se D entsteht. Dann stellen Sie die \u201eIst-Nicht\u201c-Frage: Wo k\u00f6nnten wir fehlerhafte Teile produzieren, tun es aber nicht? Und die Antwort lautet nun Fr\u00e4se A, Fr\u00e4se B, Fr\u00e4se C und Fr\u00e4se E. Dies f\u00fchrt zur n\u00e4chsten KT-Frage, die Sie auffordert, die Unterschiede und Besonderheiten zu beschreiben. Nun werden alle f\u00fcnf Fr\u00e4sen zu einer Quelle f\u00fcr Probleml\u00f6sungsdaten \u2026 und voil\u00e0, Sie haben Ihre Chancen, die Ursache zu finden, erheblich verbessert. Obwohl KT sagt, dass sie die Problemspezifikation mit den vier Dimensionen verbessern, sage ich, sobald man die \u201eIst-Nicht\u201c-Option f\u00fcr jede Dimension ber\u00fccksichtigt, dass sie 8 Dimensionen haben, die zur Problemspezifikation f\u00fchren.         <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Man hat mir schon oft gesagt, dass ein gut definiertes Problem bereits zu 50 % gel\u00f6st sei. Ich finde vielmehr, dass ein gut definiertes Problem eher zu 90 % gel\u00f6st ist, und ich habe bisher keinen Prozess zur Problemdefinition gesehen, der auch nur ann\u00e4hernd an die KT-Methodik heranreicht. <\/p>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-structured-approach\">Strukturierter Ansatz<\/h4>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Typische Probleml\u00f6sung ist allzu oft \u201ebereit, schie\u00dfen und dann zielen\u201c. Oder anders ausgedr\u00fcckt: Ein CEO fragte mich, nachdem er gesehen hatte, wie wir ein kniffliges Problem gel\u00f6st hatten, das eine seiner Raffinerien jahrelang geplagt hatte: \u201eWarum scheint es so zu sein, dass wir die Zeit und die Ressourcen haben, es immer und immer wieder zu tun, aber nicht die Zeit, es beim ersten Mal richtig zu machen?\u201c Ich habe keine einfachen Antworten auf diese Fragen, aber ich stelle fest, dass die Antwort irgendwo in den Themen Fokus, Disziplin und Reife verwoben ist.  <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Eines wei\u00df ich sicher: Ihre Chancen, gute Entscheidungen zu treffen, wahre Ursachen zu finden und zuk\u00fcnftige Probleme zu vermeiden, liegen eindeutig im Bereich von Menschen mit fundiertem Prozesswissen, die einen strukturierten Ansatz verwenden. Auch hier ist die KT-Methodik jeder anderen Methode, die ich angewendet habe, \u00fcberlegen. Mit einer klaren Problemspezifikation zu beginnen und eine logische Analyse zur Findung der Ursache zu nutzen, ist erst der Anfang. Fast immer gibt es, selbst wenn nur ein Problem gefunden wird, oft viele Wege, es zu l\u00f6sen. Dies erfordert die Entscheidungsanalyse (DA), ein weiteres KT-Kernelement. Schlie\u00dflich bergen alle Entscheidungen Risiken und es gibt m\u00f6gliche zuk\u00fcnftige Probleme, welche die KT-Methodik mit der Analyse potenzieller Probleme (PPA) adressiert. H\u00e4tte man im gerade untersuchten Fall vor diesem Lauf die KT PPA angewendet, w\u00e4re die Situation, mit der sie konfrontiert waren, sehr wahrscheinlich nie eingetreten. Als wir das Team im Rahmen der L\u00f6sung zur PPA \u00fcberleiteten, besprachen wir dies.        <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Ich fragte das Team: \u201eWarum haben wir dies nicht bei den \u00c4nderungen bewertet, die sieben Monate zuvor vorgenommen wurden?\u201c Die Antworten waren nicht sehr beeindruckend und lagen meist irgendwo zwischen der Begeisterung dar\u00fcber, dass wir dieses Problem gel\u00f6st hatten, und der Peinlichkeit dar\u00fcber, dass es sieben Monate dauerte, bis sie merkten, dass sie versuchten, das falsche Problem zu beheben \u2013 zumal wir dies mit demselben Team und denselben Daten in weniger als einem Tag erledigt hatten. Jetzt war jedoch eine neue Energie sp\u00fcrbar, da sie gesehen hatten, wie die KT-Methodik sie bei ihren t\u00e4glichen Aktivit\u00e4ten unterst\u00fctzen konnte.  <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Einige Wochen sp\u00e4ter leitete der LS-Programmmanager sie durch eine weitere KT-Probleml\u00f6sungssitzung. Wieder l\u00f6sten sie es in einer Sitzung; ein scheinbar unl\u00f6sbares Problem, das sie monatelang geplagt hatte. <\/p>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-what-about-lean-manufacturing\">Was ist mit Lean Manufacturing?<\/h4>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Lean Manufacturing ist die Schaffung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und des Respekts vor den Menschen. Und der \u201eWeg zu Lean\u201c ist \u2014 <\/p>\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>L\u00f6sen Sie Probleme auf Ihrem Weg zum Idealzustand;<\/li>\n\n\n\n<li>Durch die vollst\u00e4ndige Eliminierung von Verschwendung;<\/li>\n\n\n\n<li>Unter Einbeziehung einer voll engagierten Belegschaft.<\/li>\n<\/ul>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Sie werden feststellen, dass alles mit der Probleml\u00f6sung beginnt. Buchst\u00e4blich die Vitalit\u00e4t und der Erfolg jeder Lean-Transformation h\u00e4ngen von der F\u00e4higkeit ab, Probleme zu definieren und zu l\u00f6sen. W\u00e4hrend die KT-Technik einer meiner Favoriten ist, verwende ich auch andere Probleml\u00f6sungstechniken, einschlie\u00dflich der sechs Fragen der kontinuierlichen Verbesserung (siehe www.qc-ep.com), der statistischen Werkzeuge von Six Sigma, der Five Whys, der Shainin-Werkzeuge und anderer. Wenn ich jedoch ein wirklich schwieriges, ein wirklich gro\u00dfes oder ein wirklich folgenschweres Problem habe, wie sie in einer \u00d6lraffinerie so \u00fcblich sind, verlasse ich mich auf die KT-Methodik, um Ergebnisse zu erzielen \u2026 und das tut sie; genau wie in diesem Fall.   <\/p>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-lean-refining-and-the-kepner-tregoe-methodology\">Lean Refining und die Kepner-Tregoe-Methodik<\/h4>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Ich wende den KT-Prozess seit den fr\u00fchen 70er Jahren an, als ich zun\u00e4chst als Ingenieur f\u00fcr Chevron t\u00e4tig war. Sp\u00e4ter als Manager brachte ich meinen Vorgesetzten bei, wie man diese Methoden anwendet, und wir schickten Manager zum KT-Training, damit wir jemanden im Team hatten, der den Prozess frisch hielt und eine konsistente Anwendung sicherstellte. Als ich \u201eLean Refining \u2013 How to Improve Performance in the Oil Industry\u201c (Industrial Press, 2017) schrieb, das sich mit der Anwendung von Lean-Manufacturing-Strategien, -Taktiken und -F\u00e4higkeiten in der \u00d6lindustrie befasste, stellte ich fest, dass Raffinerien sofort sechs kritische Kompetenzbereiche schaffen oder ausbauen mussten.  <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die sechs anf\u00e4nglichen Kompetenzschwerpunkte sind:<\/p>\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Unternehmensf\u00fchrung<\/li>\n\n\n\n<li>HK-Planung<\/li>\n\n\n\n<li>Leader Standard Work<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Probleml\u00f6sung<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li>Statistische Techniken<\/li>\n\n\n\n<li>Sitzungsmanagement und Sitzungsmoderation<\/li>\n<\/ul>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Sp\u00e4ter im Text sage ich zur Probleml\u00f6sung:<\/p>\n\n<blockquote class=\"wp-block-quote is-layout-flow wp-block-quote-is-layout-flow\">\n<p class=\"wp-block-paragraph\">\u201e\u2026die KT-Methodik sollte einem breiten Spektrum von Mitarbeitern vermittelt werden. Alle Ingenieure, Manager und diejenigen, die speziell mit der Probleml\u00f6sung beauftragt sind, sollten ein KT-Training erhalten. Mit der Zeit wird ein Lean-Support-Team zusammengestellt, und alle diese Mitglieder m\u00fcssen KT-kompetent sein. <strong>Zus\u00e4tzlich sollten Sie mindestens einen KT-zertifizierten Trainer f\u00fcr die Einrichtung haben<\/strong>.\u201c  <\/p>\n<\/blockquote>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-a-final-word-about-the-kt-methodology\">Ein abschlie\u00dfendes Wort zur KT-Methodik<\/h4>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Der KT-Prozess f\u00f6rdert noch einen weiteren Gewinn, den ich oft gesehen habe, der aber selten besprochen wird. Nachdem jemand den Prozess durchlaufen hat, ist er fast ausnahmslos sowohl vom Prozess als auch von den Ergebnissen beeindruckt. Leider war ich bei vielen Gelegenheiten im Kontrollraum, als wir nicht den Luxus hatten, uns mit einem Team talentierter Leute zusammenzusetzen, um die Spezifikation auszuf\u00fcllen, m\u00f6gliche Ursachen zu entwickeln und ein Problem durchzuarbeiten. Das Problem stand uns direkt vor Augen und wir mussten in den n\u00e4chsten Minuten handeln, da es sonst ernsthafte Probleme gegeben h\u00e4tte. Bei denjenigen, die den KT-Prozess regelm\u00e4\u00dfig praktizierten, stellte ich fest, dass sie in dieser Art von Krise sowohl schnellere als auch klarere Denker waren. Der Methodik zu folgen liefert Ihnen nicht nur bessere Antworten, sondern trainiert Sie auch darin, in einem klaren, logischen und integrierten Prozess zu denken, der Ihnen bei jedem Problem hilft, dem Sie begegnen k\u00f6nnten.     <\/p>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Bei jeder Lean-Transformation, insbesondere in einer \u00d6lraffinerie, ist ein Schl\u00fcssel zum Erfolg die F\u00e4higkeit, Probleme zu l\u00f6sen. Wenn es darum geht, gro\u00dfe Probleme der Probleml\u00f6sung anzugehen, damit Sie \u00fcberlegene L\u00f6sungen finden, bessere Entscheidungen treffen und zuk\u00fcnftige Probleme vermeiden k\u00f6nnen, kenne ich kein System, das der KT-Methodik \u00fcberlegen ist. In einer Raffinerie mit einem unersch\u00f6pflichen Vorrat an gro\u00dfen, komplexen und folgenschweren Problemen sollten die KT-F\u00e4higkeiten weit verbreitet sein und unterst\u00fctzt werden. Das wird einen signifikanten Unterschied machen, wenn Sie versuchen, die Lean-Strategien, -Taktiken und -F\u00e4higkeiten anzuwenden und daran arbeiten, Ihre Anlage zu einem Weltklasse-Performer zu machen.   <\/p>\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Lonnie Wilson<\/strong> ist der Autor von \u201eHow to Implement Lean Manufacturing\u201c (McGraw Hill 2009, 2015), das k\u00fcrzlich von der Universit\u00e4t Peking und McGraw Hill ins Chinesische \u00fcbersetzt wurde. Er ist au\u00dferdem der Autor von \u201eLean Refining: How to Improve Performance in the Oil Industry\u201c (Industrial Press, Inc. 2017). Als Gr\u00fcnder von Quality Consultants in El Paso, TX, war Lonnie 20 Jahre lang im Raffineriemanagement bei Chevron t\u00e4tig. Zus\u00e4tzlich zu seiner Expertise in der Bewertung, Gestaltung von Ver\u00e4nderungen und Schulung in Lean Manufacturing ist Lonnie ein erfahrener Probleml\u00f6ser, Six Sigma Master Blackbelt und Trainer. In seiner (nicht ganz so reichlichen) Freizeit ist Lonnie ein begeisterter Leser und Fu\u00dfballfan. Wenn Sie auf der Suche nach guten B\u00fcchern \u00fcber Lean oder verwandte Gebiete sind, schauen Sie in \u201eLonnies Bibliothek\u201c auf seiner Website <a href=\"https:\/\/www.qc-ep.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">www.qc-ep.com<\/a> vorbei. Er verf\u00fcgt nicht nur \u00fcber eine umfangreiche Bibliothek, sondern jedes Buch wird auch rezensiert. Alternativ, wenn Sie diese Themen \u2026 oder Fu\u00dfball \u2026 diskutieren m\u00f6chten, rufen Sie ihn einfach an.       <\/p>\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-about-kt\">\u00dcber KT<\/h4>\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Kepner-Tregoe<\/strong> hat Tausende von Unternehmen bef\u00e4higt, Millionen von Problemen zu l\u00f6sen. KT bietet Kunden in den Bereichen Operations, Fertigung, IT-Service-Management, technischer Support sowie Aus- und Weiterbildung einen datengesteuerten, konsistenten und skalierbaren Ansatz. Wir bef\u00e4higen Sie, Probleme zu l\u00f6sen. KT bietet eine einzigartige Kombination aus Kompetenzentwicklung und Beratungsdienstleistungen, die speziell darauf ausgerichtet sind, die Ursache von Problemen aufzudecken und organisatorische Herausforderungen dauerhaft anzugehen. Unser Ansatz zur Probleml\u00f6sung liefert messbare Ergebnisse f\u00fcr jedes Unternehmen, das Qualit\u00e4t und Effektivit\u00e4t verbessern und gleichzeitig die Gesamtkosten senken m\u00f6chte.    <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Und spart Millionen Lonnie Wilson, Autor des Lean-Klassikers How to Implement Lean Manufacturing, stellt eine Fallstudie \u00fcber eine reale Probleml\u00f6sung vor, die Millionen von Dollar einsparte, und vertieft anschlie\u00dfend die Methoden zur Fehlerbehebung. 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