{"id":61001,"date":"2020-04-30T13:07:19","date_gmt":"2020-04-30T13:07:19","guid":{"rendered":"https:\/\/kepner-tregoe.com\/resources\/whitepapers\/was-fehlt-noch-in-ihrer-asset-performance-management-strategie\/"},"modified":"2026-02-26T13:08:00","modified_gmt":"2026-02-26T13:08:00","slug":"whats-missing-from-your-asset-performance-management-strategy","status":"publish","type":"white-paper","link":"https:\/\/kepner-tregoe.com\/de\/ressourcen\/whitepapers\/whats-missing-from-your-asset-performance-management-strategy\/","title":{"rendered":"Was fehlt in Ihrer Asset-Performance-Management-Strategie?"},"content":{"rendered":"<h4>Es \u00fcberrascht nicht, dass eine mangelhafte Anlagenleistung die gesamte Gesch\u00e4ftsleistung beeintr\u00e4chtigt. Bei ungeplanten Stillst\u00e4nden oder Anlagen, die hinter den Erwartungen zur\u00fcckbleiben, leiden die Gewinnmargen, was die operative Exzellenz immer weiter in die Ferne r\u00fccken l\u00e4sst. <\/h4>\n<p>Kein Unternehmen kann erwarten, operative Exzellenz zu erreichen, wenn die Anlagen, die f\u00fcr die Produktion der Verkaufsg\u00fcter ben\u00f6tigt werden, auf unterdurchschnittlichem Niveau arbeiten, unerwartet ausfallen oder an Leistung verlieren.<\/p>\n<p>Viele anlagenintensive Unternehmen nutzen immer noch reaktive Wartungspl\u00e4ne (Instandsetzung nach Ausfall), um ihre Produktionsanlagen zu verwalten. Reaktive Wartung kostet Unternehmen nicht nur Geld durch erh\u00f6hte Ausfallzeiten und Produktionsverluste, sondern ungeplante Stillst\u00e4nde oder Ausf\u00e4lle dieser Anlagen k\u00f6nnen auch zu Vorf\u00e4llen im Bereich Umwelt, Gesundheit und Sicherheit f\u00fchren. <\/p>\n<p>Gl\u00fccklicherweise gehen anlagenintensive Unternehmen in den letzten Jahren im Rahmen einer Asset-Performance-Management-Strategie von der reaktiven zur vorausschauenden Wartung (Vermeidung und Eliminierung ungeplanter Ausf\u00e4lle) \u00fcber.<\/p>\n<h4>Was ist eine APM-Strategie?<\/h4>\n<p>APM ist das Gesamtmanagement der physischen Anlagen innerhalb eines Werks, die sich direkt auf den Betrieb auswirken. APM reduziert nachweislich ungeplante Ausfallzeiten, erh\u00f6ht die Anlagenverf\u00fcgbarkeit, senkt die Wartungskosten und verringert das Ausfallrisiko f\u00fcr betriebskritische Anlagen. <\/p>\n<p>Analysegest\u00fctztes APM nutzt digitale Technologien, um einen umfassenden \u00dcberblick \u00fcber Produktion, Anlagenleistung und Produktqualit\u00e4t zu erhalten. Eine effektive APM-Strategie ist jedoch mehr als die Installation von Sensoren oder technologischen L\u00f6sungen zur \u00dcberwachung Ihrer Systeme und Anlagen zwecks Datenerfassung. APM ist dann am transformativsten, wenn die menschlichen Ressourcen eines Unternehmens Folgendes verstehen:  <\/p>\n<p>\u2022 was die Daten ihnen sagen<br \/>\n\u2022 wie man Problembereiche diagnostiziert<br \/>\n\u2022 wie man Ereignisse vorhersagt, die wahrscheinlich eintreten oder wiederkehren werden<br \/>\n\u2022 die Korrekturma\u00dfnahmen zur Verringerung der Wiederholungswahrscheinlichkeit<\/p>\n<p>Dies ist der entscheidende Punkt f\u00fcr eine effektive APM-Strategie.<\/p>\n<h4>Was hindert Sie daran, Problemen bei der Anlagenleistung zuvorzukommen?<\/h4>\n<p>Heute haben weniger als 5 % der Unternehmen ein APM-Programm implementiert, das dabei hilft, Wartungs-, Betriebs- und Anlageninvestitionsentscheidungen zu optimieren, um <a href=\"https:\/\/www.gartner.com\/en\/documents\/3871173\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">finanzielle Ergebnisse zu erzielen<\/a>.<\/p>\n<p>Sie fragen sich vielleicht, warum Ihr technologisches APM-Programm hinter den Erwartungen zur\u00fcckbleibt. Beim Asset Performance Management konzentrieren sich viele Unternehmen naturgem\u00e4\u00df auf die technischen Details der Datenerfassung und -verarbeitung. W\u00e4hrend neue Technologien wie IoT-Ger\u00e4te, eingebettete Sensoren und standardisierte Telemetriefunktionen Echtzeit-Einblicke in den Betrieb bieten k\u00f6nnen, sind die Daten nur dann n\u00fctzlich, wenn Ihre Mitarbeiter wissen, wie sie zu interpretieren sind, und wenn sie in einem Umfeld arbeiten, das Zusammenarbeit und Informationsaustausch im gesamten Unternehmen erm\u00f6glicht.  <\/p>\n<h4>Die Schwachstellen, durch die das Potenzial f\u00fcr den APM-Erfolg verloren geht<\/h4>\n<p><strong>Abteilungsdenken und mangelnde Eigenverantwortung<\/strong> \u2013 APM wird oft als reiner Instandhaltungsbereich betrachtet, wobei die Verantwortung an Wartung und Betrieb delegiert wird. Tats\u00e4chlich k\u00f6nnen APM-bezogene Probleme auch andere Funktionsbereiche wie Prozess\/Technik, HSE sowie Material, Korrosion und Inspektion betreffen. Je nach den Umst\u00e4nden kann die Rechenschaftspflicht oder die Eigenverantwortung f\u00fcr ein bestimmtes Problem unklar sein. Die Behebung eines Problems ber\u00fccksichtigt m\u00f6glicherweise nicht die damit verbundenen Risiken oder die Auswirkungen auf den Gesamtprozess. Und wenn die Abteilungsziele widerspr\u00fcchlich sind, arbeiten sie unter Umst\u00e4nden sogar gegeneinander.    <\/p>\n<p><strong>Mangelnde Sichtbarkeit von kritischem Wissen<\/strong> \u2013 Viele langj\u00e4hrige Mitarbeiter haben im Laufe der Jahre Strategien zur Anlagenwartung erlernt, diese aber nie dokumentiert oder geteilt. Personen mit relevanten Informationen m\u00fcssen ermutigt und bef\u00e4higt werden, diese zu teilen, da dieses implizite Wissen sonst das Unternehmen mit dem Ausscheiden des Mitarbeiters verl\u00e4sst. <\/p>\n<p><strong>Punktuelle Exzellenz, aber mangelnde Einheitlichkeit<\/strong> \u2013 Bestimmte Gruppen in Ihrem Unternehmen verf\u00fcgen m\u00f6glicherweise \u00fcber starke Managementpraktiken: Dokumentation ist vorhanden, Ma\u00dfnahmen sind etabliert und Verantwortlichkeiten werden durchgesetzt. Es gibt jedoch keine M\u00f6glichkeiten zum Austausch von Best Practices oder zur Verfolgung eines konsistenten, koordinierten Ansatzes im gesamten Unternehmen. Lokale Bem\u00fchungen in einer Abteilung k\u00f6nnen sich sogar negativ auf andere Gesch\u00e4ftsbereiche auswirken.  <\/p>\n<p><strong>Daten\u00fcberlastung und der Umgang damit<\/strong> \u2013 Im Kern geht es bei APM um die Erfassung von Daten. Doch mit der zunehmenden Datenflut kann die F\u00e4higkeit, die Ergebnisse zu nutzen, verloren gehen. Daten m\u00fcssen das Verhalten \u00e4ndern, sonst sind Datenerfassung und Analysen Zeitverschwendung. Wenn Mitarbeiter wissen und verstehen, wie sie die Daten interpretieren m\u00fcssen, um aussagekr\u00e4ftige, umsetzbare Erkenntnisse zu gewinnen, k\u00f6nnen Daten zur Verbesserung der operativen Leistung genutzt werden.   <\/p>\n<p><strong>Abh\u00e4ngigkeit von reaktiver Probleml\u00f6sung<\/strong> \u2013 Wenn Probleme auftreten, verfallen Menschen oft in den \u201eFeuerwehrmodus\u201c \u2013 die dringende Notwendigkeit, ein Problem so schnell wie m\u00f6glich zu beheben, damit alles wieder seinen normalen Gang gehen kann. Derselbe \u201ePflaster-Ansatz\u201c wird m\u00f6glicherweise jedes Mal angewendet, wenn sich das Problem wiederholt \u2013 ohne jemals die eigentliche Ursache anzugehen. Wenn reaktives Verhalten \u00fcberwiegt, bleiben wiederkehrende Probleme ungel\u00f6st, die Qualit\u00e4t leidet und Ger\u00e4teausf\u00e4lle h\u00e4ufen sich.  <\/p>\n<h4>RCA \u2013 Der Grundstein f\u00fcr den APM-Erfolg<\/h4>\n<p>Die Ursachenanalyse (Root Cause Analysis, RCA) wird normalerweise als Methode betrachtet, um die Ursache eines Problems zu finden, damit es behoben werden kann. W\u00e4hrend RCA hilft, die Ursache eines Vorfalls zu diagnostizieren, um reaktive Ma\u00dfnahmen zu ergreifen, kann sie auch f\u00fcr pr\u00e4diktive Ma\u00dfnahmen sehr n\u00fctzlich sein \u2013 also f\u00fcr die Entwicklung und Implementierung von L\u00f6sungen, die verhindern, dass ein Fehler oder ein Problem in Zukunft wiederholt auftritt. <\/p>\n<p>Jede Anlage und jedes System ist so konzipiert und konfiguriert, dass sie auf eine bestimmte Weise funktionieren und einen beabsichtigten Zweck erf\u00fcllen. Ihr Unternehmen ist darauf angewiesen, dass diese Anlagen zuverl\u00e4ssig und stabil sind und eine vorhersehbare Leistung erbringen. Ein unerwarteter Ausfall ist zwar kostspielig und unangenehm \u2013 aber es gibt keine bessere Gelegenheit, Erkenntnisse zu nutzen, um gr\u00f6\u00dfere und teurere Ausf\u00e4lle in der Zukunft vorherzusehen und zu verhindern.  <\/p>\n<h4>Was sagen Ihnen Ihre Ausfallzeiten?<\/h4>\n<p>Die Unmittelbarkeit der Probleml\u00f6sung versetzt Probleml\u00f6ser in die ideale Lage, das Potenzial verwandter Probleme zu analysieren, bevor sie zu Krisensituationen werden. RCA kann die \u00dcberwachungs- und Telemetriedaten interpretieren, die Ihre Systeme generieren, um Problembereiche zu identifizieren, die dann diagnostiziert werden k\u00f6nnen, um zu verstehen, woher die zugrunde liegenden Probleme kommen. Indem man w\u00e4hrend der Probleml\u00f6sung auf die Signale aus der Umgebung achtet, k\u00f6nnen proaktive Ma\u00dfnahmen \u00e4hnliche Probleme im Keim ersticken.  <\/p>\n<p>Proaktive RCA-Bem\u00fchungen sollten sich konzentrieren auf:<\/p>\n<p><strong>\u2022 Verf\u00fcgbarkeit<\/strong> \u2013 Sind Ihre Anlagen konsistent verf\u00fcgbar und erbringen sie Leistungen, die ihren beabsichtigten Zweck erf\u00fcllen? Kommt es h\u00e4ufig zu Ausf\u00e4llen, Leistungs\u00e4nderungen oder ben\u00f6tigen die Anlagen h\u00e4ufige Neustarts und Konfigurationsanpassungen? Einmal eingerichtet, sollte eine stabile Betriebsanlage in der Lage sein, \u00fcber einen gewissen Zeitraum ohne manuelles Eingreifen auf einem konstanten Leistungsniveau kontinuierlich zu laufen.  <\/p>\n<p><strong>\u2022 Zuverl\u00e4ssigkeit<\/strong> \u2013 K\u00f6nnen sich Anwender und Betriebsprozesse darauf verlassen, dass die Anlage ihre beabsichtigten Funktionen zuverl\u00e4ssig erf\u00fcllt, um Betriebsunterbrechungen zu vermeiden? W\u00e4hrend es bei der Verf\u00fcgbarkeit darum geht, dass das System l\u00e4uft, konzentriert sich die Zuverl\u00e4ssigkeit darauf, dass die Anlage ihren Zweck erf\u00fcllt. Das setzt voraus, dass auch die Funktionen und abh\u00e4ngigen Dienste erfolgreich arbeiten.  <\/p>\n<p>RCA untersucht, wie die Gesamtumgebung konfiguriert ist, welche system- und gesch\u00e4ftsbezogenen Ereignisse stattfinden und welche \u00c4nderungen eingef\u00fchrt wurden, die sich auf die Anlage auswirken k\u00f6nnten, wie z. B. Konfigurations\u00e4nderungen oder Upgrades.<\/p>\n<p>Das Ergebnis der Analyse ist ein klares Verst\u00e4ndnis der Problemursache, sodass fundierte Entscheidungen getroffen werden k\u00f6nnen, um zuk\u00fcnftige Vorf\u00e4lle zu vermeiden. Vorbeugende Ma\u00dfnahmen k\u00f6nnen vielf\u00e4ltig sein \u2013 von pr\u00e4ventiver Wartung und Optimierungen bis hin zu spezifischen Prozess\u00e4nderungen, die den Betrieb verbessern. <\/p>\n<h4>\u00dcber die blo\u00dfe Fehlerbehebung hinausdenken<\/h4>\n<p>Ein entscheidender Teil umfassender RCA-Bem\u00fchungen besteht darin, \u201e\u00fcber die blo\u00dfe Fehlerbehebung hinauszudenken\u201c (Think Beyond the Fix, TBF), um das Denken in den pr\u00e4ventiven Modus zu erweitern, anstatt im reaktiven Modus zu verharren.<\/p>\n<p>RCA betrachtet die Umgebung, das System und die Ereignisse als ineinandergreifende Zahnr\u00e4der \u2013 mit dem Verst\u00e4ndnis, dass eine Aktion in einem Bereich eine Reaktion in einem anderen ausl\u00f6st. Die Schl\u00fcsselfragen beim TBF-Denken sind: <\/p>\n<p>Welchen anderen Schaden k\u00f6nnte diese Ursache anrichten?<br \/>\nWo sonst k\u00f6nnte diese Ursache Probleme verursachen?<br \/>\nWas hat die Ursache verursacht?<br \/>\nWelche identischen Objekte ben\u00f6tigen die gleiche Fehlerbehebung?<br \/>\nWelche Probleme k\u00f6nnte diese Fehlerbehebung verursachen?<\/p>\n<p>Informationen aus dieser Fragestellung erm\u00f6glichen es Ihnen, Ihr Denken \u00fcber pr\u00e4ventive Ma\u00dfnahmen zu erweitern und die kritischen Probleme zu vermeiden, die \u00fcberhaupt erst zum RCA-Modus gef\u00fchrt haben.<\/p>\n<h4>Kritisches Denken zur Interpretation von Daten nutzen<\/h4>\n<p>Die Generierung der richtigen Daten \u00fcber Ihre Prozesse und Systeme kann Ihnen die n\u00f6tige Fr\u00fchwarnung geben, um zuk\u00fcnftige Probleme zu vermeiden. Diese Daten und die F\u00e4higkeit, Probleme automatisch zu identifizieren und darauf zu reagieren, m\u00fcssen jedoch immer noch mit scharfem kritischem Denken und komplexen Probleml\u00f6sungsf\u00e4higkeiten Ihrer Belegschaft kombiniert werden. <\/p>\n<p>Dies ist oft eine Schwachstelle im Prozess. Teams verf\u00fcgen zwar \u00fcber die Daten, aber es fehlen ihnen die F\u00e4higkeiten, diese effektiv zur Probleml\u00f6sung und Gewinnmaximierung einzusetzen. Hier sind vier Wege, wie Sie kritisches Denken nutzen k\u00f6nnen, um den Kontext innerhalb der Daten aufzudecken.  <\/p>\n<p><strong>1. Bringen Sie Vertreter aus allen Abteilungen zusammen.<\/strong> Ein vielf\u00e4ltiges Probleml\u00f6sungsteam wei\u00df, wie man auf Informationen in seinen Fachbereichen zugreift und diese nutzt. Die Einbeziehung von Personen aus den Bereichen Qualit\u00e4t, Produktion, Betrieb und Wartung erweitert das Wissen im Raum erheblich und f\u00fchrt unterschiedliche Datenquellen zusammen, die \u00fcblicherweise in verschiedenen Abteilungen isoliert sind. Wenn sich alle auf die L\u00f6sung eines Problems konzentrieren, kann eine Vielfalt an Perspektiven und Informationen Hindernisse beseitigen, Konsens schaffen und die L\u00f6sung des vorliegenden Problems fokussieren.  <\/p>\n<p><strong>2. Ben\u00f6tigen Sie mehr Daten? Suchen Sie weiter. <\/strong> Irgendwann erreichen Probleml\u00f6ser einen Punkt, an dem die ben\u00f6tigten Informationen nicht zur Hand sind und m\u00f6glicherweise gar nicht existieren. H\u00f6ren Sie dort nicht auf. Innerhalb aller relevanten Datenquellen gibt es m\u00f6glicherweise Rohdaten und Analysen, die zusammengestellt werden m\u00fcssen, oder es gibt jemanden au\u00dferhalb des Teams, der Zugang zu Antworten hat. Verstehen Sie zun\u00e4chst die Absicht Ihrer Frage und warum Sie nach einer bestimmten Information suchen. Dies erm\u00f6glicht es Ihnen, alternative Wege zu finden, um diese Daten zu erhalten. Beauftragen Sie dann ein Teammitglied damit, Zugang zu den Informationen zu suchen und weitere Ressourcen einzubeziehen. Denken Sie daran: Es geht nicht darum, alle Daten zu sammeln, sondern die richtigen Daten.      <\/p>\n<p><strong>3. Verstehen Sie Ihr Problem, bevor Sie nach einer L\u00f6sung suchen.<\/strong> Ein Problem ist dann ein Problem, wenn die L\u00f6sung nicht offensichtlich ist. Um L\u00f6sungen effizient in Betracht zu ziehen, muss das Problem pr\u00e4zise definiert werden. Je spezifischer die Definition, desto einfacher ist es, die Daten zu finden, die zur L\u00f6sung f\u00fchren. Eine M\u00f6glichkeit, ein Problem zu definieren, ist die Nutzung der \u201eFive Whys\u201c (F\u00fcnf-Warum-Fragen). Beschreiben Sie die Situation, fragen und antworten Sie mit \u201eWarum?\u201c, bis die Antwort lautet: \u201eIch wei\u00df es nicht.\u201c Die Five Whys helfen dabei, zum Kern des Problems vorzudringen. Wir definieren das Wort \u201eProblem\u201c so: Es ist eine Abweichung von der erwarteten Leistung, deren Ursache unbekannt ist. Um sinnvolle Ma\u00dfnahmen ergreifen zu k\u00f6nnen, m\u00fcssen Sie die Ursache kennen. Der Five-Whys-Ansatz ist ein hervorragendes Werkzeug, um Sie an diesen Punkt der unbekannten Ursache zu bringen, an dem eine robustere Probleml\u00f6sung ansetzt.        <\/p>\n<p><strong>4. Kontext aufbauen. Kontext ist der Schl\u00fcssel zur Enth\u00fcllung nuancierter, vollst\u00e4ndiger Informationen <\/strong>. Durch die Integration von \u201eThick Data\u201c (riesige Datenmengen) anstelle einer blo\u00dfen Stichprobe von Informationen k\u00f6nnen Datenanalysen einen genaueren Kontext und ein vollst\u00e4ndiges Bild erstellen. Genauso verh\u00e4lt es sich bei der Probleml\u00f6sung. Oft wird dies zu einer iterativen \u00dcbung, bei der die relevanten Daten erst dann sichtbar werden, wenn Sie erste Fragen beantwortet haben, die es Ihnen erm\u00f6glichen zu identifizieren, was Sie nicht wissen, aber wissen m\u00fcssen.  <\/p>\n<h4>Aufbau einer kollaborativen Kultur der kontinuierlichen Verbesserung<\/h4>\n<p>Die Notwendigkeit eines kollaborativen, unternehmensweiten Prozesses wird h\u00e4ufig als grundlegende Herausforderung f\u00fcr die Verbesserung des Anlagenmanagements genannt. Technologische Probleme k\u00f6nnen gel\u00f6st werden, aber der Schl\u00fcssel zur kontinuierlichen Verbesserung liegt bei Ihren Mitarbeitern. <\/p>\n<p>Alle Unternehmensfunktionen haben Ziele und Vorgaben, die sie erreichen m\u00fcssen. Wie stellen Sie sicher, dass die Ziele letztendlich mit abgestimmten Ans\u00e4tzen erreicht werden, trotz der unterschiedlichen Zielvorgaben der einzelnen Abteilungen? <\/p>\n<p><strong>Identifizieren<\/strong> \u2013 Bewerten Sie, wo Sie auf Ihrer APM-Reise stehen. Suchen Sie nach Chancen und L\u00fccken in Ihrem Unternehmen aus der Perspektive Ihrer Mitarbeiter, Prozesse und Werkzeuge. Was hat die gr\u00f6\u00dften Auswirkungen auf Ihr Unternehmen? Untersuchen Sie Ihren Ist-Zustand und Ihren gew\u00fcnschten Soll-Zustand. Durch diesen Prozess k\u00f6nnen kritische Handlungsfelder identifiziert und priorisiert werden.    <\/p>\n<p><strong>Bewerten<\/strong> \u2013 Legen Sie strategische und taktische Pl\u00e4ne fest. Bewerten Sie, was getan werden muss, um die L\u00fccken zu schlie\u00dfen und schnelle Erfolge zu erzielen \u2013 zum Beispiel \u201emangelnde Kooperation zwischen Wartung und Betrieb und keine klare Aufgabentrennung\u201c. Arbeiten Sie an der Verbesserung der Fehlerbehebungsprozesse und beseitigen Sie Unklarheiten zwischen den Abteilungen. Legen Sie Situationen fest, in denen eine Abteilung standardm\u00e4\u00dfig f\u00fcr das Anlagenmanagement zust\u00e4ndig ist. Konzentrieren Sie sich auf Datentransparenz im gesamten Unternehmen, damit optimale Entscheidungen getroffen werden k\u00f6nnen.    <\/p>\n<p><strong>Implementieren<\/strong> \u2013 Statten Sie Ihre Mitarbeiter durch Ursachenanalyse mit kritischem Denken und Probleml\u00f6sungsf\u00e4higkeiten aus. Trainieren Sie sie darin, unabh\u00e4ngig zu denken und zu handeln und visuelles Denken einzusetzen, um Probleme und Sachverhalte klar und verst\u00e4ndlich zu kommunizieren. Entwickeln Sie eine Wissensdatenbank, in der Anlagenwissen und Inhalte zur Fehlerbehebung gespeichert und unternehmensweit abgerufen werden k\u00f6nnen. Bauen Sie interne APM-Experten auf, die anleiten, coachen und nachhaltige Verhaltens\u00e4nderungen sicherstellen.   <\/p>\n<p><strong>Quantifizieren<\/strong> \u2013 Messen Sie die operativen Auswirkungen Ihrer APM-Strategie. Kennzahlen k\u00f6nnen sein: <\/p>\n<p>\u2022 Senkung der Produktionskosten und Qualit\u00e4tsverluste<br \/>\n\u2022 Reduzierung der Ausfallzeiten<br \/>\n\u2022 Senkung der Kosten f\u00fcr Ersatzteile<br \/>\n\u2022 L\u00e4ngere mittlere Betriebsdauer zwischen Ausf\u00e4llen (MTBF)<br \/>\n\u2022 Vorhersage von Ausf\u00e4llen, keine unvorhergesehenen Ausf\u00e4lle kritischer Ger\u00e4te<br \/>\n\u2022 Reduzierung der mittleren Reparaturzeit (MTTR)<br \/>\n\u2022 Erh\u00f6hung der Erstausbeute (First Pass Yield)<br \/>\n\u2022 Steigerung des Gesamtdurchsatzes<br \/>\n\u2022 Mitarbeiter treffen fundierte Wartungs- und Betriebsentscheidungen<br \/>\n\u2022 Ineffektive Wartungsaktivit\u00e4ten werden reduziert oder eliminiert<br \/>\n\u2022 Korrekte Wartungsereignisse werden zum richtigen Zeitpunkt durchgef\u00fchrt<br \/>\n\u2022 Korrelation zwischen Betriebs- und Wartungshistorie und Anlagenlebensdauer<br \/>\n\u2022 Gemeinsame Nutzung von Betriebs- und Wartungsdaten f\u00fchrt zu abgestimmten Zielen<br \/>\n\u2022 Bessere Handb\u00fccher, Verfahren und Schulungen f\u00fcr kritische Ger\u00e4te<\/p>\n<h4>Ihre Mitarbeiter werden Ihre APM-Strategie vorantreiben \u2013 nicht Ihre Daten.<\/h4>\n<p>Anlagenintensive Unternehmen verlassen sich zunehmend auf APM und pr\u00e4diktive Analysen, um die Leistung der Anlagen zu maximieren, die ihr Gesch\u00e4ft am Laufen halten. W\u00e4hrend Technologien echte Vorteile in Form von datengest\u00fctzten Erkenntnissen bieten, sollten Sie bedenken, dass die Zuverl\u00e4ssigkeit von Ger\u00e4ten sowohl eine technische als auch eine menschliche Herausforderung darstellt. <\/p>\n<p>Der Weg zu einem ausgereiften APM-Erfolg muss die menschliche Seite Ihres Unternehmens einbeziehen \u2013 mit einem Rahmenwerk, das die Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen, den Einsatz von kritischem Denken und Probleml\u00f6sungsf\u00e4higkeiten sowie abgestimmte Bem\u00fchungen im gesamten Unternehmen f\u00f6rdert. Dies f\u00fchrt zu kl\u00fcgeren Entscheidungen, niedrigeren Wartungskosten und einer h\u00f6heren Anlagenzuverl\u00e4ssigkeit.<\/p>\n<p>Lassen Sie uns Ihnen helfen, operative Exzellenz in Ihrem Unternehmen zu erreichen. <a href=\"https:\/\/kepner-tregoe.com\/contact-us\/\">Kontaktieren Sie uns<\/a> und lassen Sie uns das Gespr\u00e4ch beginnen.<\/p>\n<h4>Mitwirkende an diesem Whitepaper<\/h4>\n<p><strong>Chris Green<\/strong><br \/>\nNorth American Lead \u2013 Operational Excellence, Kepner-Tregoe<\/p>\n<p><strong>Ingrid Dueck<\/strong><br \/>\nConsultant, Kepner-Tregoe<\/p>\n<p><strong>Amelia Lee<\/strong><br \/>\nConsultant, Kepner-Tregoe<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Es \u00fcberrascht nicht, dass eine mangelhafte Anlagenleistung die gesamte Gesch\u00e4ftsleistung beeintr\u00e4chtigt. 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