Defekte sind mit versteckten Kosten verbunden: Materialverschwendung, Nacharbeit und vieles mehr \u2013 einschlie\u00dflich des Potenzials f\u00fcr eine verringerte Kundenzufriedenheit. Organisationen, die kontinuierliche Verbesserung anstreben und Lean-Prinzipien anwenden, verstehen, dass ein Schl\u00fcssel zur Reduzierung von Defekten und den damit verbundenen Kosten darin liegt, \u00fcber die notwendigen F\u00e4higkeiten zu verf\u00fcgen, um die Ursache dieser Probleme zu finden und zu beheben. <\/p>\n
Als wir vor Kurzem die Zusammenarbeit mit einem globalen Elektronikunternehmen begannen, hielten wir einen Workshop zu \u201eProblem Solving & Decision Making\u201c f\u00fcr das Produktionsteam ab. Wir arbeiteten mit ihnen daran, ihre neuen Probleml\u00f6sungsf\u00e4higkeiten auf ein reales, arbeitsbezogenes Problem anzuwenden, um die Wirkung der Anwendung ihrer F\u00e4higkeiten am Arbeitsplatz zu verst\u00e4rken.<\/p>\n
W\u00e4hrend des Workshops erlernte das Team einen strukturierten Ansatz zur Probleml\u00f6sung und wandte diesen auf das laufende Problem eines wiederkehrenden Defekts an. Am letzten Tag des Programms waren sie damit beauftragt, die Ergebnisse ihrer Analyse der F\u00fchrungsgruppe des Werks vorzustellen, darunter dem Werksleiter und dem Produktionsleiter. <\/p>\n
In der Vergangenheit hatte das Produktionsteam dieses Problem mit vertrauten \u201eLevel-One\u201c-Werkzeugen wie Erfahrungswerten, gesundem Menschenverstand, den 5-Whys und Ishikawa angegangen. Dennoch blieb der Defekt bestehen, zusammen mit negativen Auswirkungen auf die Produktion, die Lieferkette und die Liefertermine. Die zunehmenden Bedenken, die finanziellen Auswirkungen und der Umfang der Nacharbeit gaben der Bearbeitung dieses Problems Priorit\u00e4t. <\/p>\n
Der Defekt betraf ein Bauteil mit acht kleinen Schwei\u00dfpunkten. Gelegentlich fehlten zwei Schwei\u00dfpunkte, immer der dritte und vierte Punkt in einer Achterreihe, und dies trat nur bei weniger als einem Prozent der produzierten Teile auf. W\u00e4hrend des Workshops durchlief das Team den strukturierten Probleml\u00f6sungsprozess, indem es das Problem beschrieb<\/em> und spezifizierte, was, wo, wann und in welchem Ausma\u00df das Problem auftrat<\/em>. Dabei wurde die KT-IST\/IST-NICHT<\/em>-Matrix verwendet, um vorhandenes Wissen zu organisieren, das die Identifizierung m\u00f6glicher Ursachen kl\u00e4ren konnte. <\/p>\n Die Anwendung erfolgte in einem ruhigen, f\u00f6rderlichen Besprechungsraum mit den richtigen Personen, direkt neben dem Werk, falls sie w\u00e4hrend der Problemspezifikation eine Besichtigung vor Ort vornehmen mussten. Jeder brachte seine Ideen ein und nutzte dabei den von KT erlernten gemeinsamen Probleml\u00f6sungsansatz. <\/p>\n Die Techniken der Problemanalyse umfassen diese Aktivit\u00e4ten:<\/p>\n Bis zum letzten Tag des Workshops war das Team in der Lage, seine Analyse vorzuzeigen, hatte drei m\u00f6gliche Ursachen identifiziert, m\u00f6gliche Ursachen gegen die Spezifikation gepr\u00fcft und die wahrscheinlichste Ursache ermittelt. Im Anschluss an den Workshop machte sich ein Team daran, die wahrscheinlichste Ursache zu verifizieren, eine L\u00f6sung zu implementieren und Pr\u00e4ventivma\u00dfnahmen zu ergreifen, um sicherzustellen, dass das Problem nie wieder auftritt. <\/p>\n Das w\u00e4hrend des Trainings gel\u00f6ste Problem beseitigte die verschiedenen Kosten eines wiederkehrenden Defekts, w\u00e4hrend die Teilnehmer eine Reihe neuer Probleml\u00f6sungswerkzeuge erlernten und anwandten. Diese nutzten nicht nur Wissen und Erfahrung, sondern identifizierten und organisierten auch relevante Daten auf eine Weise, die eine effektive L\u00f6sung beschleunigte. Die F\u00e4higkeit, strukturiertes, kritisches Denken auf reale, betriebliche Probleme anzuwenden, steigerte das Selbstvertrauen und bot ein Ma\u00df an Kontrolle, das f\u00fcr das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung erforderlich ist. <\/p>\n Software und Vorlagen l\u00f6sen keine Probleme. Menschen l\u00f6sen Probleme! <\/p>\n Was f\u00fcr Menschen? Menschen, die neugierig sind, gro\u00dfartige Fragen stellen, Entscheidungen auf der Grundlage von Fakten treffen und bef\u00e4higt sind, die F\u00fchrung zu \u00fcbernehmen. Sie bleiben unter Druck fokussiert und handeln souver\u00e4n, um das Notwendige zu tun. Solche Probleml\u00f6sungs-Experten finden Sie sowohl bei unseren Kunden als auch hier bei Kepner-Tregoe. Seit \u00fcber 60 Jahren hat Kepner-Tregoe Tausende von Unternehmen bef\u00e4higt, Millionen von Problemen zu l\u00f6sen. Wenn wir einem Hersteller Millionen einsparen, den IT-Service f\u00fcr eine B\u00f6rse wiederherstellen und Apollo 13 helfen k\u00f6nnen, aus dem Weltraum zur\u00fcckzukehren, k\u00f6nnen wir auch Ihrem Unternehmen zum Erfolg verhelfen. <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Defekte sind mit versteckten Kosten verbunden: Materialverschwendung, Nacharbeit und vieles mehr \u2013 einschlie\u00dflich des Potenzials f\u00fcr eine verringerte Kundenzufriedenheit. Organisationen, die kontinuierliche Verbesserung anstreben und Lean-Prinzipien anwenden, verstehen, dass ein Schl\u00fcssel zur Reduzierung von Defekten und den damit verbundenen Kosten darin liegt, \u00fcber die notwendigen F\u00e4higkeiten zu verf\u00fcgen, um die Ursache dieser Probleme zu finden […]<\/p>\n","protected":false},"author":5,"featured_media":2167,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[209,211],"tags":[],"ppma_author":[91],"class_list":["post-65324","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-kt-methoden","category-problemloesung"],"acf":[],"yoast_head":"\n\n
Das Team identifizierte die wahrscheinlichste Ursache noch vor Ende des Workshops.<\/h4>\n
\u00dcber Kepner-Tregoe<\/h4>\n