{"id":64895,"date":"2021-09-20T08:42:00","date_gmt":"2021-09-20T08:42:00","guid":{"rendered":"https:\/\/kepner-tregoe.com\/about\/client-success-stories\/needle-in-a-haystack\/"},"modified":"2021-09-20T08:42:00","modified_gmt":"2021-09-20T08:42:00","slug":"needle-in-a-haystack","status":"publish","type":"client-success-story","link":"https:\/\/kepner-tregoe.com\/de\/about\/client-success-stories\/needle-in-a-haystack\/","title":{"rendered":"Die Nadel im Heuhaufen. Ursachenanalyse spart 2,8 Millionen \u20ac"},"content":{"rendered":"

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Kunde<\/h3>\n

Siemens ist eines der weltweit gr\u00f6\u00dften Unternehmen im Bereich Elektrotechnik und Elektronik.<\/p>\n

Herausforderung<\/h3>\n

In einem Siemens-Werk, das kundenspezifische Logik- und Speicherchips herstellt, trat gelegentlich ein Korrosionsproblem an Aluminium-Leiterbahnen auf, woraufhin Chips entsorgt werden mussten. Zehn Jahre lang \u2013 seit Beginn der Produktion \u2013 trat das Problem alle paar Monate erneut auf, entzog sich jedoch einer L\u00f6sung. Kunden mussten warten, w\u00e4hrend das Werk die Chips erneut produzierte. Die Komplexit\u00e4t der Fertigung und die Unfassbarkeit des Problems machten die Ursachensuche zur Suche nach der Nadel im Heuhaufen. An der Produktion waren \u00fcber 4.000 Personen und 400 verschiedene Schritte beteiligt; erschwert wurde dies durch ein Problem, das nur selten auftrat und w\u00e4hrend der Tests wieder verschwand. <\/p>\n

L\u00f6sung<\/h3>\n

Ein abteilungs\u00fcbergreifendes Team ging das Problem erneut an, diesmal unter Anwendung der KT-Prozesse f\u00fcr Problemanalyse und Entscheidungsfindung. Mithilfe der Situationsanalyse war das Team in der Lage, Bedenken zu sortieren, Themen in bearbeitbare Teile zu zerlegen und Priorit\u00e4ten zu setzen. Nachdem man sich darauf geeinigt hatte, dass \u201eLochfra\u00dfkorrosion an den Leiterbahnen\u201c das vorrangige Problem war, nutzte das Team die KT-Problemanalyse, um Daten auszuwerten, die plausibelste Hypothese zu entwickeln, diese zu testen und zu dem Schluss zu kommen, dass Wasser die Korrosion verursachte, wenn es w\u00e4hrend der Produktion hinzugef\u00fcgt wurde. Mittels Entscheidungsanalyse und Analyse potenzieller Probleme legte das Team die beste Korrekturma\u00dfnahme fest. Entgegen den Branchenstandards entschied sich das Team, eine Reihe von Korrosionsschutzschritten zu entfernen, die eine Wassersp\u00fclung beinhalteten. Genau die Schritte, die zur Vermeidung der Korrosion eingef\u00fchrt worden waren, stellten sich als deren Ursache heraus. <\/p>\n

Ergebnis<\/h3>\n

Die Korrekturma\u00dfnahme erwies sich als zu 100 % effektiv, und die Produktion wurde auf das neue Verfahren umgestellt. Durch den Wegfall der fehlerhaften Schritte konnten die Materialkosten um 108.000 \u20ac gesenkt werden. Noch wichtiger war, dass Produktionsverz\u00f6gerungen verschwanden, die Kundenzufriedenheit stieg und Siemens 2,8 Millionen \u20ac an Verlusten durch Defekte einsparte. <\/p>\n

Erfolge<\/h3>\n